《加压电渣重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒（征求意见稿）》编制说明.docx

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《加压电渣重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒》标准编制说明

一、任务来源

贯彻落实中共中央、国务院印发的《国家标准化发展纲要》中大力发展团体标准的有关要求，制定满足市场和创新需要的团体标准，落实国家关于钢铁行业高质量发展的政策导向，满足生产企业和下游用户对加压电渣重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒产品标准的实际需求，提出《加压电渣重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒》团体标准制定项目。

本标准由中国特钢企业协会团体标准化工作委员会提出并归口。由东北大学、冶金工业规划研究院等起草，并共同参与前期研究、调研和标准的编制、修改、技术数据验证以及标准推广等工作。

二、制定本标准的目的和意义

高氮钢是近年来随着冶金科技进步出现的一种新型工程材料，是指材料中的实际氮含量超过了在常压下(0.1MPa，1600℃)制备材料所能达到的极限值的钢。同时，研究者也通常把氮含量超过0.40%的奥氏体不锈钢称为“高氮钢”。由于氮元素主要应用在不锈钢中，因此“高氮钢”也称为“高氮不锈钢”，具有组织细小、强度高、韧性好、超级耐腐蚀、无磁性等优异性能，使高氮钢应用空间十分广阔，特别是军工行业、海洋装备行业、石油化工领域等。例如：第三代航空轴承钢新材料—高氮马氏体航空轴承钢材料（Cronidur30）；发

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电机护环和大型舰船燃气轮机、航母弹射器用高速高强韧高氮不锈钢材料（P900N、P900NMo、P2000）；坦克装甲、舰船用高强韧、无磁高氮奥氏体不锈钢等。

加压电渣重熔是目前商业化生产高氮不锈钢的最有效手段。目前典型的合金化方式有两种：设有合金添加装置（德国）、制造复合电极（日本）。德国最大加压电渣炉为20t，熔炼室运行压力4.2MPa，最大生产铸锭直径1m重20t。在德国研制的加压电渣炉上设有合金添加装置，可以在保持炉内压力条件下，向渣池中添加氮化合金颗粒，如Si3N4（30-40%N）、FeCrN（8-10%N）和CrN（4-10%N）等以实现高氮钢的生产。

国内加压电渣重熔起步较晚，东北大学在2007年首建了熔炼压力4MPa的100kg加压电渣炉原型机，并利用复合电极的加压电渣工艺制备了氮含量为0.8~1.2%且成分均匀、组织致密的高氮奥氏体不锈钢P900N、P900NMo和P2000；2018年研制500kg加压电渣炉；2024年研制的国内首台套具备国际最前沿技术的50kg加压电渣炉，利用加压感应炉和加压电渣炉双联工艺成功制备出Cronidur30高氮马氏体不锈钢。但国内装备研制和工艺研究仍处于中试级别。国内工业规模加压电渣炉均为进口成套装备，如抚顺特钢进口奥地利因泰克（Inteco）公司的15t加压电渣炉，炉内最大压力为1.6MPa；浙江天马轴承集团进口德国ALD公司的8t加压电渣炉，炉内最大压力为4MPa。

加压电渣重熔冶炼高氮不锈钢要解决两个核心问题：一是如何

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把氮溶解到钢液中；二是如何避免钢液凝固成铸锭时的氮损失，并保证氮在钢中均匀分布。同时，工业级加压电渣重熔保证氮含量分布均匀的关键在于控制氮化合金种类、形状和粒度、加入位置分布和添加速度与熔速的动态匹配等因素。近年来，Si3N4由于氮含量高、密度适宜和成分命中率高等优点，被广泛地应用于高氮不锈钢加压电渣重熔生产过程。作为关键原辅材料，氮化硅和渣系存在“卡脖子”风险，急需开展国产化研制及工业化应用。

目前，由于我国加压电渣重熔高氮不锈钢起步较晚，机理研究和生产数据积累较少，对此类原辅材料认识不充分，化学组成、杂质含量、物相类型、物性参数、粒径范围、粉料占比、造粒工艺等诸多指标掌握不全面，无法提出适合于加压电渣重熔高氮不锈钢新工艺条件下的辅材技术指标，延缓了氮化硅和渣系的国产化研制。东北大学在电渣冶金和高性能金属材料领域深耕多年，与浙江天马轴承集团有限公司、沈阳赛美特新材料科技有限公司、河北高富氮化硅材料有限公司合作，共同起草《加压电渣重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒》标准。通过标准的制定和实施，将促进技术创新，增强产品的市场竞争力，同时对企业在后续生产及市场交易提供有力指导。为推进产业结构调整与优化升级创造条件，对我国高氮不锈钢及辅料生产技术快速发展具有积极的促进作用，体现团体标准的引领作用。

三、标准编制过程

东北大学与冶金工业规划研究院等单位共同承担了《加压电渣

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重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒》团体标准的编制工作，共同组建了该团体标准起草小组，明确各自的责任和分工，并开展工作。在《加压电渣重熔高氮不锈钢用氮化硅颗粒》标准制定过程中，起草小组认真查阅有关资料、收集相关数据信息，结合国内外生产情况，以及产品下游用户提出的性能要求，以及相关产品标准等，进行本团体标准的编制工作。

主要编制