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2025年12月重大伤亡事故

一、事故概述

1.1事故发生经过

2025年12月15日14时30分许，某市经济技术开发区XX化工有限公司3号生产车间发生一起爆炸事故。当日14时20分，操作人员王某（男，38岁，工龄10年）、李某（女，32岁，工龄5年）开始执行3号反应釜的升温操作，该反应釜用于生产易燃溶剂，设计容量为5立方米，事发时实际装载量为4.2立方米。14时25分，反应釜压力传感器数值突然从0.3MPa上升至0.8MPa，超出正常操作上限（0.5MPa），王某在未按规定立即停机检查、也未向车间主任报告的情况下，继续手动开启进料阀门试图“稳压”。14时28分，反应釜与离心机连接的密封垫片因压力过高发生破损，导致约1.2立方米易燃溶剂泄漏，泄漏溶剂迅速挥发形成爆炸性气体。14时30分，车间内一台非防爆型照明开关因电气短路产生火花，引发气体爆炸，爆炸当量约equivalent0.5吨TNT，造成3号车间局部坍塌，并引燃周边存放的包装材料。事故发生后，企业立即启动应急预案，组织人员疏散并拨打119、120电话，14时45分明火被扑灭，现场救援工作于16时10分结束。

1.2事故造成的人员伤亡与财产损失

本次事故共造成3人死亡、5人受伤（其中2人重伤、3人轻伤）。死亡人员为操作人员王某、李某及路过车间的巡检员张某（男，45岁，工龄15年）；重伤人员为车间技术员赵某（化学性烧伤）和维修工刘某（多处骨折），均已送医救治，生命体征平稳；轻伤3人为附近岗位操作人员，主要为玻璃划伤和冲击波造成的软组织损伤。直接经济损失初步统计为823万元，其中：设备损失（反应釜、离心机等）约420万元，厂房修复费用约280万元，停产损失（按日均产值计算）约95万元，其他应急处置及善后费用约28万元。间接经济损失包括周边企业停工、环境监测费用及后续赔偿等，具体数值待进一步核定。

1.3事故初步性质判定

根据现场勘查痕迹、监控录像调取及初步问询笔录，结合《生产安全事故报告和调查处理条例》规定，事故调查组初步判定该事故为一起较大生产安全责任事故。直接原因为操作人员严重违反《化工企业安全操作规程》，在设备异常状态下冒险作业，导致物理性爆炸引发二次火灾；间接原因包括企业安全生产主体责任不落实，隐患排查治理流于形式，对员工安全培训考核不到位，以及现场安全监护机制失效等。目前，事故详细原因仍在进一步调查中。

二、事故原因调查与分析

2.1直接原因调查

2.1.1操作人员行为分析

调查组通过现场勘查、监控录像回放及对操作人员王某和李某的问询笔录，还原了事故发生前的关键操作过程。2025年12月15日14时20分，王某和李某开始执行3号反应釜的升温操作，该反应釜用于生产易燃溶剂，设计容量5立方米，装载量4.2立方米。14时25分，压力传感器数值从0.3MPa骤升至0.8MPa，超出正常操作上限0.5MPa。根据《化工企业安全操作规程》第3.2条，操作人员应立即停机检查并报告车间主任，但王某在未执行停机指令的情况下，手动开启进料阀门试图“稳压”。李某作为辅助操作员，未提出异议并协助继续操作。调查组发现，王某和李某均未接受过压力异常处理的专项培训，其行为违反了企业《岗位安全操作手册》第5.1节规定，属于严重违规操作。监控录像显示，两人操作时未佩戴安全防护装备，且在压力持续升高时未采取任何应急措施，直接导致14时28分反应釜与离心机连接的密封垫片因压力过高破损，泄漏约1.2立方米易燃溶剂。溶剂迅速挥发形成爆炸性气体，14时30分车间内非防爆型照明开关电气短路产生火花，引发爆炸。调查组认定，操作人员的冒险行为是事故的直接导火索，其主观失误源于对安全规程的漠视和侥幸心理。

2.1.2设备故障检查

调查组对事故设备进行了全面技术检测，包括反应釜、压力传感器、密封垫片及相关管路系统。反应釜为2018年安装，使用年限7年，未按《化工设备维护保养规范》进行年度大修。检测发现，反应釜内部腐蚀严重，壁厚减薄率达15%，超出标准允许的10%阈值。压力传感器型号为PT100，校准周期为6个月，但企业维护记录显示，上次校准时间为2025年5月，已过期7个月，传感器灵敏度下降导致数值延迟响应。密封垫片采用橡胶材质，耐压设计上限0.6MPa，但事故时压力达0.8MPa，垫片材料老化变脆，在高压下瞬间破裂。离心机连接管路存在焊接缺陷，焊缝裂纹长度达3厘米，未通过超声波探伤检测。调查组调取了设备维护日志，发现2025年9月例行检查中，维修工刘某曾记录“反应釜压力表异常波动”，但未上报处理，仅简单清理传感器表面。此外，车间内照明系统为非防爆型，安装于2017年，未按《防爆电气设备标准》升级，电气短路火花是爆炸的触发点。设备故障的根源在于企业预防性维护缺失，未建立设备健康档案，导致隐患长期积累。