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起重机械维修保养计划与操作规范

起重机械作为工业生产中不可或缺的关键设备，其安全稳定运行直接关系到生产效率、作业安全乃至企业的整体效益。制定科学合理的维修保养计划并严格执行规范的操作流程，是确保起重机械长期处于良好工作状态、预防事故发生的根本保障。本文将从维修保养计划的制定原则、具体内容以及操作规范的核心要点等方面，进行系统性阐述，旨在为相关从业人员提供具有实践指导意义的参考。

一、起重机械维修保养计划

起重机械的维修保养，应以预防为主，通过定期检查、系统润滑、及时调整和必要的维修，消除潜在故障，延长设备使用寿命，确保其性能满足安全作业要求。

（一）保养计划制定的基本原则

1.安全性原则：所有保养活动必须以保障设备和人员安全为首要前提，严格遵守安全操作规程。

2.预防性原则：强调事前预防，通过规律性的检查和保养，及时发现并排除故障隐患，避免突发性故障导致的停机和事故。

3.规范性原则：保养计划的制定应依据设备制造商提供的使用说明书、相关国家及行业标准（如《起重机械安全规程》等），结合设备的实际使用状况和环境条件。

4.可操作性原则：计划内容应具体、明确，责任到人，便于执行和检查，避免空泛和形式化。

5.经济性原则：在保证保养效果的前提下，合理安排保养周期和项目，优化资源配置，力求以最低的成本实现最佳的保养效果。

6.动态调整原则：保养计划并非一成不变，应根据设备的运行记录、故障统计、技术改造以及法规标准的更新，定期进行评估和调整。

（二）保养计划的主要内容与周期

保养计划通常可分为日常保养、定期保养（包括月度、季度、年度等不同级别）以及专项保养与大修。

1.日常保养：由操作人员负责，每日或每班作业前后进行。

*作业前检查：检查设备外观有无明显损伤；安全装置（如限位器、制动器、紧急停止开关、防碰撞装置等）是否完好有效；钢丝绳、吊钩、吊具等关键承载部件有无断丝、变形、裂纹、磨损超标等情况；各连接螺栓是否紧固；润滑系统是否正常，油量是否充足；电气系统及控制装置是否灵敏可靠；轮胎式起重机的轮胎气压和磨损情况等。

*运行中观察：留意设备运行时有无异常声音、振动、异味；各机构动作是否平稳、协调；油温、油压、电流等参数是否在正常范围。

*作业后清理与检查：清理设备表面油污、杂物；将起重机停放至指定位置，吊钩升至安全高度；检查各部件有无松动、过热现象；填写设备运行和保养记录。

2.定期保养：由专业维修人员或在其指导下，按预定周期进行的较全面的检查、清洁、润滑、调整和紧固工作。周期划分需结合设备类型、使用频率、工作环境等因素。

*月度/季度保养：除涵盖日常保养的全部内容外，还应包括：对各机构传动部件（如齿轮箱、联轴器、卷筒、轴承等）进行检查，添加或更换润滑油/脂；检查制动器间隙，调整制动性能；检查钢丝绳的固定情况、润滑状况及磨损程度，必要时进行润滑；检查吊钩、吊具的变形和磨损，确保防脱装置完好；检查电气线路有无老化、破损，接线端子是否牢固；对液压系统进行检查，确保无泄漏，油液清洁度符合要求。

*年度/更长期限保养：这是更深入的预防性维护，可能需要部分解体检查。包括：对主要结构件（如主梁、端梁、臂架等）进行无损检测或应力测试，检查有无裂纹、变形、腐蚀等缺陷；对减速器进行解体检查，更换磨损超限的齿轮、轴承等零件；彻底清洁润滑系统，更换润滑油/脂；对所有安全保护装置进行全面校验和调整；检查金属结构的连接螺栓，特别是高强度螺栓的预紧力；对液压系统进行全面检查，更换密封件，过滤或更换液压油；对电气控制系统进行参数校准和功能测试，必要时更换老化元件。

3.专项保养与大修：

*专项保养：针对特定部件或在特定条件下进行的保养，如停用设备启用前的保养、恶劣环境作业后的保养、发生轻微故障后的修复性保养等。

*大修：当设备主要性能指标下降，或经过长期使用后，按照预定计划或根据技术鉴定结果，对设备进行全面解体、检查、修复或更换主要零部件，以恢复设备原有技术性能的过程。大修通常由具备相应资质的专业维修单位承担。

（三）保养记录与档案管理

建立完善的保养记录制度，详细记录每次保养的时间、内容、发现的问题、处理方法、更换的零部件型号及数量、执行人等信息。这些记录应妥善保管，形成设备档案，为后续的保养计划优化、故障诊断、责任追溯以及设备评估提供依据。

二、起重机械操作规范

规范的操作是保证起重作业安全的核心环节，操作人员必须严格遵守相关规程，杜绝违章操作。

（一）操作人员资质与职责

1.资质要求：操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作起重机械的结构、性能、工作原理和操作方法，经考核合格取得相应特种设备操作人员证书后方可上岗。严禁无证操作或操作与资质不符的设备。

2.职责：严格遵守安全操作规程和