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钢结构安装安全防护措施

钢结构安装涉及高空作业、重型吊装、构件拼接等高危环节，易出现高空坠落、物体打击、起重伤害等安全事故，需遵循“预防为主、防护优先、全员管控”原则，落实全流程安全防护措施，具体内容如下：

一、高空作业安全防护：杜绝坠落风险

（一）个人防护装备（PPE）规范

强制穿戴要求

所有高空作业人员（距地面≥2m）必须穿戴“三点式安全带”（符合GB6095标准，静拉力≥22kN），安全带需采用“高挂低用”方式（挂钩挂在高于作业面的牢固节点上，禁止低挂高用导致坠落距离增大）；

头部佩戴“防冲击安全帽”（耐冲击性能≥5000N，帽衬缓冲间距5-20mm），脚部穿“防砸防滑安全鞋”（钢包头抗冲击≥200J，鞋底摩擦系数≥0.8），手部作业时戴“防滑手套”（棉质或防滑橡胶材质，禁止戴手套操作旋转机械）。

特殊场景补充防护

临边作业（如钢柱顶、钢梁边缘）人员需额外佩戴“速差自控器”（有效长度≤5m，制动距离≤1.5m），自控器一端固定在独立承重结构上（禁止固定在待安装构件上）；

高空焊接、切割作业人员需穿戴“防火阻燃服”（耐火时间≥10s），配备“防火毯”（覆盖作业点下方5m范围），防止火花引燃下方易燃物，同时佩戴“防尘防毒口罩”（防护等级KN95，过滤效率≥95%），避免吸入焊接烟尘。

（二）高空作业平台与通道防护

作业平台搭建

采用“钢结构操作平台”或“移动式高空作业车”：操作平台需采用型钢焊接（主龙骨为H型钢，截面尺寸≥100×100mm），平台脚手板满铺防滑钢板（厚度≥3mm，表面冲孔防滑），护栏高度≥1.2m，挡脚板高度≥180mm，平台承载力经计算（均布荷载≥2.5kN/㎡），严禁超载；

禁止使用“简易吊篮”（如钢管绑扎吊篮），若采用电动吊篮，需符合GB19155标准（额定载重量≤500kg，防坠落装置灵敏有效），吊篮使用前需空载试运行（检查升降、制动功能），作业时吊篮内人员≤2人，禁止在吊篮内横向移动。

垂直与水平通道

垂直上下通道采用“施工电梯”或“爬梯”：施工电梯需经检测验收合格（限速器、制动器灵敏），梯笼内配备防坠安全器（每3个月校验1次）；爬梯需固定在钢柱上（间距≤300mm，梯宽≥400mm），爬梯外侧设置防护笼（直径≥800mm，横杆间距≤500mm），顶部设置“转台平台”（面积≥1㎡，护栏高度≥1.2m）；

水平通道采用“钢梁走道板”或“安全绳生命线”：走道板铺设在钢梁上（每2m设1个固定点，板间缝隙≤50mm），走道两侧拉设“安全绳”（直径≥12mm，破断拉力≥20kN），人员通行时需双手扶绳，禁止在未设防通道的钢梁上行走。

二、吊装作业安全管控：防范起重伤害

（一）起重设备与索具管理

设备选型与检查

根据构件重量选择适配起重机（如钢柱重量20t，选用额定起重量≥25t的汽车吊，起升高度满足作业要求），起重机需具有“特种设备使用登记证”，操作人员持《起重机械司机证》上岗，禁止无证操作；

吊装前检查起重机状态：支腿垫设牢固（采用钢板或路基箱，面积≥支腿底面积2倍），回转半径内无障碍物，力矩限制器、高度限位器灵敏有效（模拟超载测试，力矩限制器需在超载10%时报警）。

索具选型与使用

选用“高强度吊装索具”：吊装钢柱、钢梁采用钢丝绳（6×37结构，直径根据构件重量计算，安全系数≥6）或卸扣（额定载荷≥构件重量1.2倍，禁止使用铸造卸扣）；

索具使用前检查：钢丝绳无断丝（单股断丝数≤5根）、磨损（直径减少≤7%）、锈蚀，卸扣无变形、裂纹，吊装时索具与构件棱角接触处需加“护角垫”（橡胶或钢板材质，厚度≥10mm），防止索具被切断。

（二）吊装作业流程管控

吊装前准备

编制《钢结构吊装专项方案》（含吊装参数、吊点设置、应急措施），方案需经专家论证（构件重量≥100t或高度≥30m时），作业前对全员进行技术交底（明确吊装信号、岗位职责）；

清理吊装现场：吊装半径内设置“警戒区”（用警示带围挡，设置“吊装作业，禁止入内”警示牌），安排专人监护（监护人员持对讲机，禁止离开警戒区），高空有电线时需保持安全距离（10kV电线≥2m，35kV电线≥4m），无法避开时需停电作业。

吊装过程控制

吊装指挥采用“旗语+对讲机”双重信号（指挥人员站在起重机司机视线范围内，信号统一规范），起吊时先试吊（构件离地面300-500mm，停留5-10分钟，检查索具、起重机稳定性），确认无问题后缓慢起升；

构件吊装过程中禁止“超载、斜拉斜吊”（起吊角度≤60°，避免构件摆动），禁止在吊装构件下方站人（包括作业人员穿越），构件就位时需缓慢下降（采用“溜绳”控制构件方向，溜绳长度≥构件长度1.5