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冲孔灌注桩施工技术交底
工程名称
分部工程
施工单位
分项工程
交底内容：
施工准备
1、材料准备
（1）水泥：选用42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及复试报告，严禁使用受潮结块水泥。
（2）砂石：中砂或粗砂含泥量≤5%，卵石或碎石粒径控制在5-40mm，含泥量≤2%，级配应符合设计要求。
（3）钢筋：钢筋笼主筋采用HRB400E级钢筋，箍筋采用HPB300级钢筋，材料进场需见证取样送检，力学性能及重量偏差合格后方可使用。
（4）泥浆材料：采用塑性指数I≥17的粘土配置泥浆，必要时掺入纯碱（Na?CO?）调节pH值至8-10，确保泥浆比重、粘度等指标满足成孔要求。
2、机具准备
冲孔桩机、泥浆泵、交流电焊机、Ф导管、测绳、50m钢卷尺、5m钢卷尺、全站仪、经纬仪、水准仪等。
3、技术准备
（1）准备本工程所需的规范、标准、图集等技术资料，并组织有关人员深入学习，落实解决存在的问题。
（2）组织有关人员进行图纸自审，配合业主组织图纸会审，尽可能把问题在图纸会审会议上解决，使工程顺利进行。
（3）工程技术人员应将图纸发放给施工班组并进行交底，做到操作时能按设计要求进行，确保桩基施工质量。
工艺流程
施工准备→桩位放线→埋设护筒→制备泥浆→桩机定位→冲击成孔→清孔→安放钢筋笼→安设导管→二次清孔→灌注混凝土→成桩
施工方法
1、施工准备
（1）根据施工位置，合理进行场地布置，人员、材料、机械提前进场并进行有关程序的报验。对进场机械提前进行调试，进行场地整平。
（2）在场地中央开挖沉渣池，沉渣池用彩条布铺坡面，坡顶及坡脚外延1m，坡脚人工码砂袋1.5m高压脚，坡顶用砂袋压彩条布边。
2、桩位放线
根据施工图上的桩位坐标，采用全站仪测放桩中心进行桩位的测放，在地面上定出桩的位置，并在桩位上做好标记做保护。
3、埋设护筒
护筒采用8mm厚钢板制作，护筒内径应大于冲击锤直径200mm，高度为1.5m，护筒顶部高出地面200～300mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
4、制备泥浆
在冲孔过程中，后施工的桩根据已成孔桩的地质和施工实际情况，根据需要可适宜地制备适合该桩钻孔所需的护壁泥浆，并在施工过程中，根据所遇到的地质情况进行调整。
5、桩机就位
（1）桩机就位前，应把桩机的摆放场地夯实并平整好。桩机就位时底座铺设垫木，以便桩机移动。
（2）桩机就位后，桩身应平稳，不发生倾斜移位，桩垂直度偏差≤1％桩长。
6、冲击成孔
（1）开孔时，应低锤密击，若表层土为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。
（2）进入岩层时，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300~500mm处，然后重新冲孔。
（3）若遇到孤石时，可采用高低冲程交替冲击，将大块孤石击碎或挤入孔壁。每钻进4~5m深度时验孔一次，检查钢丝绳的自由下垂中心轴线是否偏位，同时，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔，以防钻头或冲击不当扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻。
（4）冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。
7、清孔
（1）冲孔到位和下砼导管后均需分别进行清孔，清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀层厚度，防止桩底存留过厚的沉淀或泥浆比重过重而产生吊桩、断桩或灌注砼时钢筋笼上浮。
（2）终孔检查后，应立即清孔，不得隔时过久，以至泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难或坍孔，清孔后并在最短的时间内灌注砼。
8、安放钢筋笼
（1）钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求。钢筋笼主筋采用搭接焊，焊接长度符合规范要求，不小于10d，接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊，施工中严格按照设计及规范要求制作钢筋笼。
（2）钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其具备出厂合格证和试验复验合格证后方可使用。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
（3）钢筋笼在支撑架上加工，将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上，危重焊接加强筋及箍筋。
（4）主筋与加强箍筋间采用点焊，加强箍筋置于主筋内侧，自桩顶往下按设计间距布置，箍筋螺旋式焊接在笼体上。
（5）钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
（6）一次清孔结束后，采用1台汽吊或其它设备整体吊放钢筋笼，严禁沿地拖动。起吊前检查钢筋笼编号、尺寸，对号入座。
（7）下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直慢放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。同时钢筋笼必须横担在砼护筒上，以保证钢筋笼底的砼保护层。
9、安设导管
（1）钢筋笼吊放就位后，在地面上于桩机附近，根据成孔深度
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