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2025年车工技师实操试题及答案

一、零件加工工艺分析（20分）

1.请对一个阶梯轴零件（如直径分别为φ50mm、φ40mm、φ30mm，长度分别为50mm、80mm、60mm）进行加工工艺分析，包括加工顺序、刀具选择、切削用量的初步确定。

(1).加工顺序：

首先对毛坯进行粗车外圆，将φ50mm、φ40mm、φ30mm各段外圆统一粗加工留出一定的精加工余量，一般为0.5-1mm。

然后进行半精加工，分别对各段进行半精车，进一步接近最终尺寸，余量控制在0.1-0.3mm。

最后进行精加工，达到零件的尺寸精度和表面粗糙度要求。

对于轴上可能存在的台阶面等，在相应外圆加工到合适尺寸后进行加工。

如有必要，还需进行切断等操作。

(2).刀具选择：

粗车时，可选用90°偏刀，刀片材质可选用YT类硬质合金，如YT15，这种刀具能够承受较大的切削力，适合粗加工时的大切削用量。

半精车和精加工时，可选用涂层硬质合金刀具，如涂层YT类刀具，能提高加工表面质量和刀具耐用度。

切断刀可选用高速钢切断刀，刀宽根据轴的直径和切断要求合理选择，一般为3-5mm。

(3).切削用量初步确定：

粗车时，切削速度v可选择60-80m/min；进给量f可选择0.3-0.5mm/r；背吃刀量ap可选择2-4mm。

半精车时，切削速度v可提高到80-100m/min；进给量f选择0.1-0.3mm/r；背吃刀量ap选择0.5-1mm。

精加工时，切削速度v可在100-120m/min；进给量f选择0.05-0.1mm/r；背吃刀量ap选择0.1-0.3mm。

2.对于一个带有内孔（直径φ20mm，深度50mm）和外螺纹（M30×2）的零件，分析其加工工艺，包括内孔和外螺纹的加工方法、刀具选择及加工顺序。

(1).加工顺序：

首先粗车外圆，为后续外螺纹加工留一定余量。

钻内孔，可根据孔径大小选择合适的钻头，一般先钻底孔。

粗镗内孔，为精镗留一定余量。

精镗内孔，达到内孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。

外圆半精车和精车，接近外螺纹的大径尺寸要求。

加工外螺纹。

(2).内孔加工方法和刀具选择：

钻孔：选用高速钢麻花钻，根据孔径φ20mm选择合适直径的钻头，如φ18mm，先钻出底孔，为后续镗削留一定的加工余量。

粗镗：可选用硬质合金镗刀，进行粗镗加工，去除大部分余量，留0.2-0.5mm的精镗余量。

精镗：使用高精度的微调镗刀，保证内孔的尺寸精度和表面粗糙度。刀具材质同样可选用较好的硬质合金。

(3).外螺纹加工方法和刀具选择：

加工方法：可采用车削螺纹的方法，使用螺纹车刀进行多次进给切削。

刀具选择：选用60°的硬质合金螺纹车刀，刀头形状符合螺纹牙型要求，刀片材质适合螺纹加工，如YT类合金，并进行合理的刃磨。

二、车床操作与调试（20分）

1.简述CA6140车床在加工前的调试步骤及要点。

(1).检查车床外观和各部件：

检查车床的外观是否有损坏、变形等情况。

查看各手柄、手轮的位置是否正确，是否灵活可靠。

检查润滑油箱的油位是否在正常范围内，不足时添加合适的润滑油。

(2).电器系统检查：

检查电源开关是否处于关闭状态。

打开电气控制柜，检查电气元件是否有松动、损坏等现象，布线是否整齐。

合上电源开关，观察车床的指示灯是否正常亮起，如有异常及时排查。

(3).主轴系统调试：

手动转动主轴，检查主轴转动是否灵活，有无卡滞现象。

调整主轴的转速，通过变速手柄选择合适的转速档位，观察转速表的显示是否准确。

检查主轴的轴向窜动和径向跳动，其误差应在规定范围内，若超出范围，需进行调整或维修。

(4).进给系统调试：

检查进给箱、溜板箱等部件的手柄位置，确保进给方向和进给量的调整正确。

手动操作进给手柄，观察刀架的移动是否平稳，有无爬行现象。

调整进给量，通过进给变速手柄选择不同的进给量，检查实际进给量与刻度盘显示是否一致。

(5).刀架系统调试：

检查刀架的锁紧装置是否可靠，松开和夹紧刀架时操作应灵活。

安装刀具，调整刀具的高度和位置，使刀具的刀尖与工件的旋转中心等高。

手动转动刀架，检查刀架的转位是否准确，定位是否可靠。

2.在车床操作中，如何正确使用车床的自动进给功能，以及需要注意哪些安全事项？

(1).正确使用自动进给功能步骤：

首先，根据加工要求选择合适的进给方向，通过进给箱上的手柄选择纵向或横向进给。

然后，根据加工工艺确定合适的进给量，通过进给变速手柄调整到相应的刻度位置。

在启动自动进给前，要确保刀架已经移动到合适的起始位置，并且刀具与工件之间有一定的安全距离。

启动主轴，使工件旋