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2025年汽车修理厂安全生产自查报告

一、安全生产自查工作概述

为贯彻落实国家及地方有关安全生产的法律法规和政策要求，切实加强汽车修理厂的安全生产管理，有效防范和遏制各类生产安全事故的发生，我厂于[具体时间段]开展了全面深入的安全生产自查工作。本次自查工作覆盖了修理厂的各个车间、仓库、办公区域等场所，涉及设备设施、人员操作、消防安全、危险化学品管理等多个方面。通过自查自纠，旨在及时发现安全生产隐患，采取有效措施进行整改，确保修理厂生产经营活动的安全有序进行。

二、自查范围与方法

（一）自查范围

本次自查涵盖了我厂生产经营活动的各个环节和区域，具体包括：

1.维修车间：包括汽车维修工位、举升设备、焊接设备、喷漆房等。

2.仓库：原材料库、配件库、油品库等。

3.办公区域：行政办公室、财务室、会议室等。

4.公用设施：供电系统、供水系统、通风系统、消防设施等。

（二）自查方法

1.资料审查：查阅安全生产管理制度、操作规程、设备维护记录、人员培训档案等相关资料，检查其是否完善、有效。

2.现场检查：对各生产区域、设备设施进行实地检查，查看是否存在安全隐患。

3.人员访谈：与员工进行交流，了解他们对安全生产知识的掌握情况、工作中的安全需求以及对安全生产管理的意见和建议。

三、自查发现的主要问题

（一）设备设施方面

1.部分举升设备存在安全隐患：部分举升机的液压系统出现泄漏现象，可能导致举升过程中车辆不稳定，存在坠落风险。此外，部分举升机的限位装置损坏或失效，不能有效防止举升过度。

2.焊接设备防护措施不到位：部分焊接设备的防护面罩老化、破损，不能有效阻挡焊接弧光和飞溅物，对操作人员的眼睛和面部造成伤害。同时，焊接设备的接地装置存在松动现象，存在触电风险。

3.喷漆房通风系统不畅：部分喷漆房的通风管道堵塞，通风效果不佳，导致喷漆过程中产生的有害气体不能及时排出，不仅影响操作人员的身体健康，还存在易燃易爆风险。

4.电气设备老化：部分电气设备使用年限较长，电线老化、破损，存在漏电隐患。此外，一些电气设备的开关、插座松动，接触不良，容易引发火灾事故。

（二）人员操作方面

1.员工安全意识淡薄：部分员工在工作过程中未按规定佩戴个人防护用品，如安全帽、防护手套、护目镜等。在进行危险作业时，如动火作业、高处作业等，未严格执行审批制度，存在侥幸心理。

2.操作规程执行不严格：部分员工在操作设备时未按照操作规程进行操作，如在使用举升机时未先检查设备的安全性，在焊接作业时未清理周围易燃物等。此外，一些员工在维修车辆时，为了赶时间，简化操作流程，导致维修质量下降，同时也增加了安全风险。

3.应急处置能力不足：部分员工对突发事件的应急处置知识掌握不足，在遇到火灾、泄漏等事故时，不能及时采取有效的应急措施，可能导致事故扩大。

（三）消防安全方面

1.消防设施配备不足：部分车间和仓库的消防器材数量不足，且存在过期、损坏现象。消防栓的水压不足，不能满足灭火需求。

2.消防通道堵塞：部分车间和仓库的消防通道被杂物、车辆等堵塞，在发生火灾等紧急情况时，人员和车辆无法及时疏散。

3.易燃物品管理不善：油品库、油漆库等易燃物品存放区域未设置明显的警示标志，且未采取有效的防火、防爆措施。易燃物品的存放不符合规定，如油品与氧化剂混放等。

（四）危险化学品管理方面

1.危险化学品储存不规范：部分危险化学品未按照规定分类储存，如酸碱类化学品与易燃液体混放。同时，危险化学品的储存容器存在破损、泄漏现象，可能导致化学品泄漏，对环境和人员造成危害。

2.危险化学品使用记录不完整：在危险化学品的使用过程中，部分员工未按照规定填写使用记录，对化学品的用量、用途等信息记录不详细，不利于对危险化学品的管理和追溯。

3.危险化学品废弃处理不当：部分废弃的危险化学品未按照规定进行处理，随意丢弃在厂区内，可能对土壤、水源等造成污染。

（五）安全管理制度方面

1.安全生产责任制落实不到位：部分部门和岗位的安全生产责任不明确，存在推诿扯皮现象。在安全生产工作中，缺乏有效的监督和考核机制，导致安全生产责任制无法有效落实。

2.安全培训教育不足：安全培训计划执行不严格，培训内容缺乏针对性和实用性。部分员工参加培训的积极性不高，培训效果不佳。此外，新员工入职培训时间不足，未能系统地掌握安全生产知识和技能。

3.应急预案不完善：应急预案内容与实际情况结合不紧密，缺乏可操作性。部分应急救援物资储备不足，且未定期进行检查和维护，在发生事故时可能无法发挥作用。

四、整改措施与计划

（一）设备设施整改措施

1.举升设备：对存在泄漏问题的举升机液压系统进行维修和更换密封件，确保液压系统的密封性。对限位装置损坏或失效的举升机进行修复或更换，确保其正常