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2025年前三季度安全生产工作的总结报告

2025年前三季度，在上级主管部门的指导下，公司始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，深入贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法规要求，以“控风险、除隐患、遏事故”为核心目标，系统推进安全生产责任落实、风险分级管控、隐患排查治理、基础能力建设及应急体系完善等重点工作。前三季度累计实现安全生产事故“零死亡”“零重大火灾”“零危险化学品泄漏”目标，一般事故起数同比下降32%，安全生产形势总体稳定向好。现将具体工作开展情况总结如下：

一、强化责任体系建设，推动安全管理全员覆盖

公司严格落实“党政同责、一岗双责、失职追责”要求，以“明责、履责、考责”为主线，构建全链条责任落实机制。一是修订《安全生产责任清单（2025版）》，结合机构调整和业务扩展，将原32个岗位责任细化至41个岗位，新增“新能源项目运维”“智慧安全平台管理”等6项专项职责，明确各层级人员“应做什么、怎么做、做到什么标准”。二是实行“三级责任签约”制度，公司主要负责人与分管领导、分管领导与部门负责人、部门负责人与班组员工逐级签订《安全生产目标责任书》，前三季度累计签订责任书2126份，覆盖率100%。三是完善考核评价机制，将安全生产纳入月度绩效考核（占比20%）、季度综合考评（占比30%）及年度评优（“一票否决”），建立“日常检查+专项督查+年度考核”三维评价体系。前三季度开展责任落实专项检查12次，对2个责任落实不到位的部门负责人进行约谈，扣减绩效工资1.8万元，对8个优秀班组发放奖励3.2万元，有效激发全员履责动力。

二、深化风险防控体系，构建双重预防机制闭环

以“辨识精准、管控有效、动态更新”为目标，全面推进风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设。一是风险辨识“全维度”。组织安全、技术、生产等部门骨干，结合工艺流程图、设备台账及历史事故数据，开展全员参与的风险辨识专项行动，覆盖生产车间、仓储区域、物流环节及办公场所等12个重点区域，共辨识风险点437个（较2024年增加19个，主要为新增锂电池组装线相关风险），其中重大风险8个、较大风险35个、一般风险127个、低风险267个。二是管控措施“差异化”。针对重大风险点（如危化品储罐区、锂电池化成车间），制定“一风险一方案”，配置在线监测设备（如可燃气体报警仪、温度传感器）23台套，设置物理隔离屏障15处，明确管控责任人、巡查频次（每2小时1次）及应急处置流程；对较大及以下风险点，通过岗位操作规程、安全警示标识（新增标识牌186块）及日常巡查（班组每日、部门每周）实现动态管控。三是隐患治理“闭环化”。建立“班组日查、部门周查、公司月查”三级排查机制，前三季度累计开展检查216次（其中夜间突击检查32次），排查隐患587项（同比减少12%），其中重大隐患2项（均为老旧电路老化问题）、一般隐患585项。针对重大隐患，实行“挂牌督办+限期整改+复查验收”管理，投入整改资金45万元，完成10kV配电室电缆更换、涂装车间排风扇线路改造，2项重大隐患均于9月底前整改销号；一般隐患通过“隐患整改通知单”跟踪管理，整改率98.6%（未整改项均为需长期跟进的设备磨损问题，已制定年度更换计划）。

三、夯实安全基础建设，提升本质安全水平

坚持“科技强安、装备固安”理念，聚焦设备设施升级、信息化赋能及标准化建设，全面提升本质安全能力。一是设备设施提质增效。投入1200万元实施“设备安全升级三年行动”，前三季度完成2台老旧注塑机（服役超10年）更换为智能型设备（具备自动断料、过载保护功能），对8台起重机进行安全性能改造（加装防碰撞系统、力矩限制器），淘汰不符合安全标准的手动叉车15辆，更换为电动叉车（带自动刹车功能）。同时，建立设备“一机一档”电子台账，记录检修、维护、故障等信息，前三季度设备故障率同比下降21%。二是信息化平台深度应用。升级“智慧安全管理平台”，集成风险监测、隐患排查、应急指挥等8大模块，接入传感器327个（覆盖危化品储存、高温高压设备、消防设施等），实现数据实时采集、智能分析及预警推送。前三季度平台发出预警信息43条（主要为温湿度异常、气体浓度超标），均在5分钟内触发处置流程，避免3起可能的泄漏事故。三是标准化建设持续推进。对照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016），完成二级标准化复评整改，新增标准化制度12项（如《外包工程安全管理制度》《危险作业审批细则》），规范动火、有限空间、高处作业等8类危险作业流程，前三季度危险作业票证开具合格率100%，未发生因操作不规范导致的事故。

四、完善应急管理体系，提升突发事件处置能力

以“预案实用、演练实战、队伍实备”为重点，强化应急管理全链条建设。一是预案体系动态优化。结合风