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铣削加工中测振刀柄系统赋能刀具磨损监测及信号奇异性解析

一、引言

1.1研究背景与意义

铣削加工作为机械制造领域的关键加工工艺，在现代工业生产中扮演着举足轻重的角色。从汽车制造、航空航天到精密模具加工，铣削加工被广泛应用于各个行业，为制造高精度、复杂形状的零部件提供了重要手段，是推动工业发展的核心技术之一。在铣削加工过程中，刀具作为直接参与切削的关键部件，其磨损状态对加工质量、生产效率和成本控制有着深远影响。随着加工的持续进行，刀具不可避免地会发生磨损，刀具磨损会导致切削力增大，进而使加工精度下降，工件表面粗糙度增加，甚至可能引发刀具破损，造成加工中断和工件报废。因此，对刀具磨损状态进行实时、准确的监测，对于保障加工过程的稳定性、提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

传统的刀具磨损监测方法存在诸多局限性，难以满足现代工业生产对高效、精准监测的需求。直接测量法如接触探测、光学检测等，往往需要停机操作，这不仅中断了生产流程，降低了生产效率，还可能因测量过程对刀具造成额外损伤。间接测量法虽能在一定程度上实现在线监测，但受加工环境复杂、信号干扰大等因素影响，监测的准确性和可靠性有待提高。测振刀柄系统作为一种新型的刀具磨损监测手段，通过在刀柄上集成高精度的振动传感器，能够直接获取切削过程中刀具的振动信号，这些信号包含了丰富的刀具状态信息。与传统监测方法相比，测振刀柄系统具有安装便捷、信号采集直接、受外界干扰小等优势，能够更准确地反映刀具的磨损状态。

信号奇异性分析作为一种先进的信号处理技术，能够敏锐地捕捉信号中的突变信息，在刀具磨损监测领域展现出巨大的潜力。刀具磨损过程中，切削力、振动等信号会发生相应变化，这些变化在信号中表现为奇异性特征。通过对振动信号进行奇异性分析，可以提取出与刀具磨损状态密切相关的特征参数，为刀具磨损的准确判断提供有力依据。开展铣削加工刀具磨损状态在线监控测振刀柄系统与信号奇异性分析研究，具有重要的理论意义和实际应用价值。在理论层面，有助于深化对铣削加工过程中刀具磨损机理和信号特征的理解，丰富和完善机械加工过程监测的理论体系。在实际应用中，能够为工业生产提供一种高效、可靠的刀具磨损监测解决方案，助力企业实现生产过程的智能化、自动化，提高生产效率和产品质量，增强市场竞争力。

1.2国内外研究现状

在铣削加工刀具磨损监测方面，国内外学者开展了大量研究工作。国外研究起步较早，技术相对成熟。一些先进的监测系统已在工业生产中得到应用，如德国、日本等国家的汽车制造企业，采用多传感器融合技术，对切削力、振动、声发射等多种信号进行综合分析，实现了对刀具磨损状态的有效监测。美国的相关研究则侧重于开发高精度的传感器和智能化的监测算法，通过机器学习和深度学习技术，提高刀具磨损预测的准确性。国内在该领域的研究近年来也取得了显著进展，众多高校和科研机构针对不同的加工材料和工艺，深入研究刀具磨损的监测方法，提出了基于不同原理的监测模型和算法，部分成果已在航空航天、模具制造等行业得到应用。

测振刀柄系统的研究也受到了广泛关注。国外如瑞士、瑞典等国家的企业，已成功研发出商业化的测振刀柄产品，这些产品具备高精度的振动测量能力和稳定的信号传输性能，能够满足不同加工场景的需求。国内在测振刀柄系统的研发方面也在不断努力，一些高校和企业通过产学研合作，设计出了具有自主知识产权的测振刀柄，并对其性能进行了实验验证。然而，目前测振刀柄系统仍存在一些问题，如传感器的安装位置和方式对信号采集的影响、刀柄的动平衡和刚度对加工精度的影响等，需要进一步深入研究。

信号奇异性分析在刀具磨损监测中的应用研究也逐渐增多。国外学者利用小波变换、分形理论等方法，对切削力、振动等信号进行奇异性分析，取得了一定的研究成果。国内学者在此基础上，结合国内的加工实际情况，进一步优化信号奇异性分析算法，提高了刀具磨损监测的准确性和可靠性。已有研究在刀具磨损监测的准确性、实时性和通用性方面仍存在不足。不同监测方法和算法之间的融合度不够，难以充分发挥各自的优势；对复杂加工工况下的刀具磨损监测研究还不够深入，监测系统的适应性有待提高。

1.3研究内容与方法

本研究的主要内容包括以下几个方面：首先，进行测振刀柄系统的设计与开发。根据铣削加工的特点和要求，选择合适的振动传感器，优化刀柄结构设计，确保传感器能够准确采集刀具的振动信号，同时保证刀柄具有良好的动平衡和刚度性能。其次，开展信号采集与分析工作。搭建信号采集系统，对测振刀柄采集到的振动信号进行实时采集和传输；运用信号处理技术，对采集到的信号进行滤波、降噪等预处理，然后采用信号奇异性分析方法，提取与刀具磨损状态相关的特征参数。最后，建立刀具磨损状态监测模型。基于提取的信号特征参数，结合机器学习算法，建立刀具磨损状态监测模型，实现对刀具磨损