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原材料进货验收流程规范

一、总则

（一）目的

为确保进入生产环节的原材料符合规定要求，从源头控制产品质量，降低生产风险，减少不必要的损失，特制定本流程规范。本规范旨在明确原材料进货验收的职责、程序和要求，确保验收工作的标准化、规范化和高效化。

（二）适用范围

本规范适用于公司所有外购原材料、辅助材料、零部件及外协加工件等的进货验收活动。凡涉及上述物料的采购、仓库、质量及相关使用部门，均须遵照本规范执行。

（三）基本原则

1.及时性原则：物料到货后，应在规定时限内完成验收工作，避免影响生产进度。

2.准确性原则：验收数据及结果必须真实、准确，记录清晰完整，确保可追溯。

3.规范性原则：严格按照既定流程和标准进行验收操作，确保验收过程的一致性和公正性。

4.责任明确原则：各相关部门及人员在验收过程中的职责须清晰界定，确保责任到人。

二、验收流程

（一）验收准备

1.资料准备：采购部门应及时将有效的采购订单、供应商提供的送货单、材质证明、检验报告、合格证等相关质量证明文件提交至仓库或质量部门。仓库管理员或验收员在物料到厂前，需提前熟悉订单要求、物料特性及验收标准，必要时调取相关图纸或技术文件。

2.人员与工具准备：根据物料特性，安排具备相应资质和经验的验收人员，并准备好必要的计量器具、检测设备、辅助工具及防护用品。所用计量器具和检测设备必须在检定有效期内，且状态良好。

3.场地准备：确保验收区域清洁、干燥、通风，有足够的操作空间，并根据需要划分待检区、合格区、不合格区，并有明确标识。

（二）到货接收与初步核查

1.到货通知：供应商送货至指定地点后，应立即通知仓库或采购部门。仓库管理员或接收人员首先核对送货单与采购订单的一致性，包括物料名称、规格型号、供应商信息等。

2.外包装检查：在卸货前或卸货过程中，对物料的外包装进行检查。查看包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染、挤压变形等情况；包装标识是否清晰、完整，是否与订单信息相符，包括品名、规格、批号、数量、生产日期/保质期（如适用）等。如有异常，应立即暂停接收，并拍照记录，及时与采购及供应商沟通。

（三）数量验收

1.清点数量：根据送货单和采购订单，对物料的实际数量进行清点。数量验收可采用全检或抽检方式。对于数量少、价值高或关键物料，宜采用全检；对于大宗、低值或包装规范的物料，可按规定比例进行抽检。抽检时应注意抽样的代表性。

2.确认数量：将实际清点数量与送货单、采购订单数量进行核对。如发现短少、溢装或数量不符等情况，应在送货单上注明实际接收数量或差异情况，并请送货人员签字确认，同时及时向采购部门反馈。

（四）质量验收

1.资料核对：验收人员需仔细核对供应商提供的质量证明文件（如材质单、检验报告、合格证等）的完整性、有效性及与实物的一致性。确保文件内容符合订单要求及相关标准规定。

2.外观检查：对物料的外观质量进行检查。根据物料特性，检查其色泽、平整度、光洁度、有无裂纹、锈蚀、变形、毛刺、划痕、异物、霉变等缺陷。对于有明确外观标准的，应严格对照执行。

3.尺寸与规格核对：对于有尺寸要求的物料，使用合适的计量器具（如卡尺、卷尺、千分尺等）按规定比例进行抽样测量，核对其关键尺寸是否符合图纸或订单要求。

4.内在质量检验：

*感官检验：对于部分物料，可通过嗅觉、味觉（特定食品类，需符合安全规范）、触觉等方式进行初步判断。

*理化检验：根据物料特性和验收标准，对需要进行内在质量检验的物料，由质量部门或指定人员按照既定的检验规程进行抽样送检。检验项目可包括成分分析、性能测试、微生物指标（如适用）等。检验方法应符合相关国家标准、行业标准或企业标准。

*样品确认：对于新物料、重要物料或有特殊要求的物料，必要时需与封样样品进行比对确认。

5.特殊物料验收：对于危险品、易腐品、冷藏品等特殊物料，除上述检查外，还需重点检查其存储条件、运输条件是否符合要求，是否在有效期内等。

（五）不合格品处理

1.标识与隔离：经检验判定为不合格的物料，验收人员应立即在物料上粘贴明显的“不合格”标识，并将其移至指定的不合格品隔离区存放，防止与合格品混淆。

2.记录与报告：详细记录不合格品的名称、规格、批号、供应商、不合格项目、数量、发现日期及检验人员等信息，并立即向采购部门及质量部门提交书面不合格品报告。

3.评审与处置：由采购、质量、技术及相关使用部门共同对不合格品进行评审，确定处置方式。常见的处置方式包括：拒收退货、让步接收（需经特定授权）、返工/返修后重检、降级使用或报废。所有处置决定均需有书面记录。

4.跟踪与反馈：采购部门负责与供应商沟通不合格品的处置事宜，并跟踪处置结果。质量部门应将不合格信息反馈给供应商，要求其