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企业智能制造与自动化系统技术展示会方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

认知升级：1年内举办1场主展示会+2场行业分展，覆盖企业生产管理、技术研发、设备运维岗位人员≥1500人次，聚焦自动化系统（工业机器人/智能产线）、智能制造技术（AI质检/数字孪生）、系统协同（设备互联/数据互通）3大维度，发布行业报告≥5份，促成跨企业交流≥350次，技术认知普及率提升40%。

成果转化：推动≥45%参会企业落地自动化项目，会后3个月生产效率提升30%、产品不良率下降25%，设备稼动率提高40%，形成可复制实施模式≥8条，孵化优质案例≥12个。

生态构建：联动≥10家自动化设备厂商、8家智能系统服务商（集成/运维）、5家行业协会，搭建“企业-厂商-服务商”协同网络，资源对接效率提升55%，方案适配度达90%。

（二）定位

聚焦“技术落地、生产提效”，面向企业自动化水平低、智能改造难的痛点，打造“技术展示+实操体验+资源对接”一体化展示会。解决“自动化系统选型难、集成成本高、协同性弱”问题，填补从“技术认知”到“实战应用”的空白，助力企业通过智能升级实现生产模式革新。

二、方案内容体系

（一）主展示会模块（1天）

趋势与政策解读（90分钟）

邀请政策专家（工信部门顾问、智能制造研究员）、龙头企业高管，解读政策导向（自动化改造补贴、智能工厂认证扶持）、行业趋势（柔性自动化普及、AI与产线深度融合）、应用价值（降本增效、品质提升），发布《智能制造与自动化系统技术应用白皮书》，明确不同规模企业技术落地优先级。

技术展示与案例拆解（120分钟）

自动化系统：工业机器人（装配/焊接/搬运机器人实操）、智能产线（连续流自动化布局）（60分钟）；

智能制造技术：AI视觉质检（缺陷识别演示）、数字孪生（产线虚拟仿真与调试）（40分钟）；

系统协同：设备互联（工业总线/5G+工业互联网）、生产数据可视化（MES系统实操）（20分钟）；

案例支撑：汽车零部件企业机器人装配线，生产效率提35%；电子厂AI质检替代人工，不良率降30%；

实操体验：现场开放机器人编程、数字孪生调试、MES系统数据录入体验区。

圆桌研讨（60分钟）

组织企业代表、技术专家、厂商代表，围绕“自动化投入与ROI平衡”“中小企改造预算控制”“跨行业产线适配路径”展开讨论，形成《智能制造与自动化系统技术应用共识建议》。

（二）行业分展模块（1天，2个会场）

离散制造分展（机械/电子）

展示方案：多机器人协同工作站、零部件自动化检测线，对接厂商提供定制化集成服务，解读离散制造自动化补贴政策。

流程制造分展（化工/食品）

解析技术路径：连续生产自动化控制（DCS系统）、无菌灌装自动化设备，组织服务商提供轻量化方案（模块化传感器、便捷式数据采集工具），降低落地门槛。

（三）配套活动（1天）

资源对接区（800㎡）

设置15个展位，厂商演示自动化设备（机器人/智能机床）、智能系统（MES/数字孪生平台），服务商展示解决方案（产线改造规划、设备运维服务），安排“一对一洽谈会”，助力企业对接技术资源。

实操工作坊（400㎡）

分“自动化系统选型”“智能产线设计”两组，学员结合企业实际，在专家指导下制定《技术应用方案》，输出设备清单、实施节点、投资回报周期。

技术与运维咨询会（120分钟）

邀请技术专家解答系统集成、设备兼容问题；运维团队解读自动化设备保养、故障排查技巧，帮助企业规避实施风险。

三、实施方式与方法

（一）分层参与路径

企业管理层

采用“线上理论（30%）+线下研讨（40%）+资源对接（30%）”模式，线上学习政策趋势与改造战略，线下参与圆桌制定自动化规划，对接厂商与投资资源。

技术与生产团队

采用“线上案例（35%）+线下实操（45%）+答疑（20%）”模式，线上拆解技术细节（机器人编程、系统操作），线下参与设备测试、方案设计，向专家咨询实操难点。

中小企业

采用“线上政策解读（30%）+线下轻量化对接（60%）+小班辅导（10%）”模式，线上学习低成本方案（如单工位机器人改造），线下对接共享服务（设备租赁/代运维），解决“缺专业团队、预算有限”问题。

（二）实施保障措施

嘉宾团队

组建“政策专家+自动化技术总监+企业实战者”团队，提前1个月培训，确保内容兼具合规性与实操性，重点覆盖选型、集成、运维全流程。

线上平台

搭建展示会线上平台，支持直播观看（技术演示、专家讲解）、资料下载、线上咨询，会后72小时内提供回放，方便