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设备维护与检修作业标准化手册

前言

本手册旨在规范企业设备维护与检修作业流程，保证作业安全、高效、高质量完成，降低设备故障率，延长设备使用寿命，保障生产连续性。手册基于行业最佳实践与设备管理要求编制，适用于各类生产设备的日常维护、定期检修及故障抢修作业，相关作业人员须严格遵照执行。

第一章手册适用场景与覆盖范围

1.1适用设备类型

本手册适用于企业内以下类型设备的维护与检修作业：

动力设备（如空压机、变压器、发电机等）；

传动设备（如减速机、皮带输送机、链条传动装置等）；

工作母机（如数控机床、冲压设备、焊接设备等）；

起重运输设备（如桥式起重机、叉车、升降机等）；

电气控制设备（如配电柜、PLC控制柜、变频器等）；

辅助生产设备（如泵类、风机、环保处理设备等）。

1.2适用作业场景

日常维护：设备运行前检查、运行中巡检、停机后清洁与基础保养；

定期检修：按计划执行的月度/季度/年度检修，包括部件更换、调试、精度检测等；

故障抢修：设备突发故障后的紧急停机、故障诊断、维修与恢复运行；

预防性维护：基于设备状态监测的预防性维护，如振动分析、油液检测等专项作业。

1.3人员职责范围

设备操作员：负责日常点检、简单故障排除及作业配合；

检修工：负责设备拆卸、部件更换、故障修复等技术作业；

安全员：负责作业现场安全监督、风险辨识与措施落实；

设备管理员：负责作业计划制定、资源协调与记录归档。

第二章设备维护与检修标准化作业流程详解

2.1作业前准备阶段

2.1.1作业任务接收与确认

设备管理员通过设备管理系统或纸质工单下达维护/检修任务，明确作业内容、时间节点、设备编号及质量要求；

检修负责人（*班长）接收任务后，核对设备技术档案（如说明书、历史维修记录），知晓设备当前状态及特殊注意事项；

与设备操作员（*师傅）沟通，确认设备运行状况、近期故障现象及操作人员反馈的异常信息。

2.1.2安全风险评估与措施制定

组织作业人员开展“作业安全分析（JSA）”，识别作业中的危险源（如机械伤害、电气触电、高处坠落、物体打击等）；

针对高风险作业（如进入受限空间、动火作业、高压电气作业），编制专项安全方案，办理《危险作业许可证》，经安全员（*主管）审批后方可实施；

准备安全防护用品：安全帽、绝缘手套、防护眼镜、安全带、护听器等，并检查其有效性。

2.1.3工具、备件与资料准备

根据作业需求，领取专用工具（如扭矩扳手、拉马、万用表）及通用工具（扳手、螺丝刀、锤子等），并检查工具完好性；

领取备品备件（如轴承、密封件、滤芯），核对型号、规格与设备匹配度，确认在有效期内；

携带设备图纸、维修手册、作业指导书等技术资料，保证现场作业有据可依。

2.1.4作业现场布置

清理作业区域，移除与作业无关的物品，保证通道畅通；

设置警示标识（如“正在检修，禁止操作”“注意高空坠物”），必要时使用安全围栏隔离；

确认设备能源隔离（断电、断水、断气），执行“上锁挂牌（LOTO）”程序，由操作员与检修员共同确认并签字。

2.2作业实施阶段

2.2.1设备停机与能量隔离

按设备操作规程停机，按下急停按钮或切断电源开关；

在电源开关处悬挂“禁止合闸有人工作”警示牌，并上锁（钥匙由检修员保管）；

对液压、气动设备，释放内部压力；对高温设备，待冷却至安全温度后方可作业。

2.2.2设备状态检查与故障诊断

通过“看、听、摸、闻”等方式初步检查设备外观（如漏油、异响、振动、异味）；

使用检测工具（如测温仪、振动检测仪、万用表）进行数据测量，对比正常参数范围，判断故障部位；

结合设备历史故障记录与技术资料，确定故障原因（如部件磨损、电气短路、润滑不良等）。

2.2.3拆卸与部件检查

按照从外到内、从上到下的顺序拆卸设备部件，避免暴力敲打，防止损坏零件；

拆下的零件按顺序摆放，做好标记（如标注安装位置、方向），便于回装；

对关键部件（如轴承、齿轮、密封件）进行清洗、检查，测量尺寸（如轴径、孔径），判断是否达到报废标准。

2.2.4故障排除与部件更换

更换损坏部件时，使用原厂或同等规格的备件，严禁代用；

安装部件前，清理配合面，涂抹润滑脂（如轴承润滑脂）；

按技术要求进行装配，保证间隙（如轴向间隙、径向间隙）符合标准，紧固螺栓按规定扭矩拧紧（使用扭矩扳手校核）。

2.2.5调试与功能测试

完成装配后，移除上锁挂牌，恢复设备能源（先通水、气，后通电）；

进行空载试运行，检查设备运转是否平稳，有无异响、振动异常；

进行负载测试，验证设备各项功能（如转速、压力、温度、精度）是否达到要求，测试数据记录于《设备调试记录表》。

2.3作业后验收与总结阶段

2.3.1现场清理与安全确认

清理作业现场的废料、油污、工具，保证“工完料尽场地清”；

检查设备安全防护装置（