脱硫废水系统简介及流程.pptxVIP

脱硫废水系统简介及流程演讲人：日期:

目录02核心处理工艺01系统概述03关键设备组成04控制系统05排放与回用06应用与运维

01系统概述Chapter

脱硫废水来源与特性010203燃煤电厂烟气脱硫过程产生脱硫废水主要来源于湿法脱硫（如石灰石-石膏法）工艺中，因吸收塔内浆液循环使用导致氯离子、重金属等杂质富集，需定期排放以维持系统平衡。高盐度与复杂成分废水中含高浓度氯离子（可达20,000mg/L）、硫酸盐、悬浮物（石膏颗粒）、重金属（如汞、铅、砷）及氟化物，pH值通常呈酸性（4-6），处理难度较大。波动性水质与水量废水排放量受燃煤硫分、脱硫效率及系统运行工况影响，水质因煤种变化而波动，需动态调整处理工艺参数。

污染物深度去除部分系统集成蒸发结晶或膜分离技术，实现废水近零排放（ZLD），并回收硫酸钠、氯化钠等工业盐，提升经济性。资源回收与减量化系统稳定与自动化采用PLC/DCS控制系统实现加药、污泥脱水等环节的精准调控，减少人工干预，保障长期稳定运行。通过中和、沉淀、絮凝等工艺去除重金属、悬浮物及氟化物，降低COD（化学需氧量）和盐分，确保出水达到《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》（DL/T997-2006）要求。系统主要功能与目标

根据《水污染防治行动计划》及地方排放标准，脱硫废水必须处理后达标排放，否则面临高额罚款或限产风险。环保法规强制要求未处理的废水中氯离子和硫酸盐会腐蚀脱硫系统管道、泵阀，并导致GGH（烟气换热器）结垢堵塞，影响机组效率。设备腐蚀与结垢风险传统三联箱工艺成本较低但难以实现盐分脱除，而ZLD技术投资及能耗高（蒸发吨水耗电35-50kWh），需结合电厂实际选择优化方案。技术经济性平衡难题处理必要性及挑战

02核心处理工艺Chapter

中和与沉淀反应酸碱调节与重金属去除在线监测与自动控制反应池优化设计通过投加碱性药剂（如氢氧化钠、石灰乳）中和废水酸性，同时使重金属离子（如铅、镉、汞）形成氢氧化物沉淀，实现高效去除。采用多级串联反应池结构，确保废水与药剂充分混合，反应时间可控，避免局部过碱或沉淀不完全现象。通过pH计、ORP仪等实时监测反应过程，动态调节加药量，确保出水pH稳定达标。

絮凝澄清过程絮凝剂选择与投加根据水质特性选用聚合氯化铝（PAC）、聚丙烯酰胺（PAM）等絮凝剂，通过电荷中和与吸附架桥作用加速微细颗粒聚集。斜板沉淀技术在澄清池中设置斜板组件，增大沉降面积，缩短颗粒沉降路径，显著提升悬浮物分离效率。浮渣与底泥处理配置表面刮渣机与底部排泥系统，定期清除浮渣和浓缩污泥，防止二次污染和设备堵塞。

污泥浓缩脱水污泥调理工艺通过投加调理剂（如三氯化铁）改善污泥脱水性能，破坏胶体结构，释放结合水，提高后续机械脱水效率。离心脱水机应用脱水产生的滤液返回处理系统前端再处理，泥饼则通过危废资质单位合规处置，确保全过程环境安全。采用卧螺离心机对浓缩污泥进行脱水，通过高速旋转产生的离心力实现固液分离，泥饼含水率可降至60%以下。滤液回用与处置

03关键设备组成Chapter

废水收集与缓冲单元废水收集池用于集中储存来自脱硫系统的废水，池体采用防腐材料建造，配备液位监测和搅拌装置，确保废水均匀混合并防止沉淀。预沉池初步去除废水中大颗粒悬浮物和重金属沉淀物，降低后续处理负荷，设计需考虑排泥便利性和抗腐蚀性能。通过调节pH值和流量，平衡废水水质波动，为后续处理提供稳定的进水条件，罐内设有在线监测仪表实时反馈关键参数。缓冲调节罐

斜板澄清器利用重力沉降原理分离絮凝体与清水，斜板结构增大有效沉降面积，顶部溢流清水进入下一环节，底部污泥定期排放至脱水系统。中和反应槽投加石灰或氢氧化钠调节废水pH至中性范围，促进重金属离子形成氢氧化物沉淀，槽内配置高效搅拌器以强化反应效果。絮凝反应槽添加聚合氯化铝（PAC）或聚丙烯酰胺（PAM）等絮凝剂，使微小颗粒聚集成较大絮体，便于后续沉降分离。反应槽与澄清器

过滤与脱水装置多介质过滤器采用石英砂、无烟煤等多层滤料组合，深度去除残留悬浮物和胶体物质，确保出水浊度达标，反冲洗系统可自动恢复滤料截污能力。离心脱水机利用高速旋转产生的离心力分离污泥中的水分，适用于高浓度污泥处理，具有连续运行、自动化程度高等特点，需定期维护轴承和螺旋部件。板框压滤机对污泥进行机械脱水，通过高压挤压使泥饼含水率降至60%以下，滤布材质需耐酸碱腐蚀，操作周期需优化以提高处理效率。

04控制系统Chapter

关键参数监测点pH值监测实时监测脱硫废水的酸碱度，确保中和反应在最佳范围内进行，避免设备腐蚀或结垢风险学需氧量（COD）分析评估废水中有机污染物含量，指导氧化剂投加量及处理效率优化。悬浮物浓度检测通过浊度仪或在线颗粒计数器跟踪废水中的固体含量，为后续沉淀和过滤工艺提供数据支持