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典型机械伤害事故案例

一、典型机械伤害事故案例

（一）旋转部件伤害事故案例

某机械制造企业车工张某在操作CA6140型卧式车床加工轴类零件时，未按规定佩戴防护手套，右手在测量工件尺寸时被旋转的卡盘和工件卷入，导致右手拇指、食指严重挫伤，中指离断。事故直接原因为张某违反操作规程，在设备运行时将手伸入危险区域；间接原因包括企业未严格落实岗前安全培训，员工对旋转部件危险性认识不足，车床局部防护罩存在松动未及时维修，未能有效隔离危险区域。

（二）冲压机械伤害事故案例

某汽车零部件厂冲压车间李某操作J23-80型开式压力机生产汽车底盘支架时，为提高效率，未使用双手操作按钮，且在设备下行过程中用手调整模具定位块，导致瞬间被模具挤压，右手食指、中指被截断。直接原因为李某违规操作，未执行冲压设备“双手操作”和“模具调试时停机”的规定；间接原因包括设备安全光幕保护装置失效未及时修复，车间安全巡查流于形式，未及时发现并制止违章行为，员工安全意识薄弱。

（三）切割伤害事故案例

某钢结构公司铆工王某在使用Q11-3×2500型剪板机切割钢板时，因钢板摆放偏斜，为调整位置，直接用手扶钢板并试图剪切，导致右手被锋利的刀刃割伤，造成肌腱断裂。直接原因为王某违反剪板机操作规程，在设备运行时将手置于剪切区域；间接原因包括设备前未设置安全警示标识，员工未接受过专用设备操作培训，企业未配备专用推料工具，员工为图方便冒险作业。

（四）起重伤害事故案例

某重工车间行车工赵某驾驶10吨桥式起重机吊运大型铸件时，因吊钩未对正重心，铸件倾斜，下方辅助工刘某未及时撤离，被脱落的铸件砸中胸部，经抢救无效死亡。直接原因为赵某操作失误导致吊物失衡，刘某在吊物下方违规逗留；间接原因包括行车制动系统存在轻微磨损未及时检修，现场指挥信号不规范，未明确划定吊物作业禁区，安全监督检查未覆盖作业全过程。

（五）啮合部件伤害事故案例

某食品加工厂工人陈某在操作螺旋输送机输送原料时，因物料堵塞停机，陈某未切断电源直接用手清理入口处堵塞物，螺旋叶片瞬间启动，将右手和前臂卷入，导致严重挤压伤。直接原因为陈某在未确认电源切断的情况下处理设备故障；间接原因包括设备急停按钮设置位置不明显，未安装联锁保护装置（停机后方可打开检修口），员工未接受设备故障应急处置培训，企业未严格执行设备挂牌上锁制度。

二、机械伤害事故致因分析

（一）人的不安全行为

1.违规操作与侥幸心理

机械操作中，员工常因赶工期或图方便简化操作流程。如车工张某在旋转设备运行时测量工件，明知风险却抱有“快速做完就没事”的侥幸心理。这种行为源于对操作规程的漠视，将经验主义凌驾于安全规范之上。部分老员工凭“手感”调整设备，认为“以前都这么干没出事”，却忽视了机械伤害的突发性。此类行为在冲压、切割等高频作业中尤为突出，员工为追求效率跳过安全步骤，如冲压工未使用双手按钮直接伸手调整模具，最终酿成事故。

2.安全防护意识薄弱

员工对个人防护装备的重要性认识不足是普遍问题。案例中张某未佩戴防护手套，王某直接用手扶钢板，反映出防护意识缺失。部分员工认为防护装备影响操作灵活性，如手套可能降低触感，护目镜起雾等，从而选择不使用。此外，对警示标识的忽视也加剧风险，如剪板机前未设置“禁止手入”标识，员工误以为“机器有保护，没事”。这种意识薄弱源于安全培训的表面化，员工未真正理解“防护不是麻烦，是保命”的理念。

3.应急处置能力不足

面对突发状况，员工常因缺乏培训而做出错误反应。如螺旋输送机堵塞时，陈某未切断电源直接用手清理，暴露出应急处置知识的空白。正常流程应停机、断电、挂牌，但员工为图省事跳过步骤，导致瞬间伤害。部分员工虽知道操作规程，但在紧急情况下慌乱失措，如行车吊物失衡时，辅助工未及时撤离，反而试图扶正，反而被砸伤。这种能力不足源于演练缺失，企业未模拟真实场景培训员工，导致“纸上谈兵”无法应对实际风险。

（二）物的不安全状态

1.设备防护装置缺陷

机械设备的物理防护是防止事故的第一道防线，但现实中常存在设计或维护问题。案例中车床防护罩松动、冲压机安全光幕失效，使危险区域未被有效隔离。部分老旧设备防护装置缺失，如剪板机未安装固定式防护栏，员工手臂易进入剪切区。此外，防护装置的质量问题也值得关注，如急停按钮反应迟钝，联锁装置形同虚设，无法在危险发生时及时切断动力。这些缺陷源于设备采购时的成本控制，或维护保养的疏忽，导致“防护”沦为摆设。

2.工具与材料隐患

辅助工具的不合规使用同样引发事故。如剪板机作业时未配备专用推料工具，员工被迫用手扶钢板，增加了切割风险。起重作业中，吊具磨损未及时更换，如案例中吊钩未对正重心，导致铸件脱落的直接原因。材料摆放不当也埋下隐患，如钢板偏斜剪切、物料堵塞输送机，这些看似细节的问题，却因缺乏标准化管理而频发。部分企业为节省成