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硬质合金精加工工现场作业操作规程

文件名称：硬质合金精加工工现场作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于硬质合金精加工工的现场作业，包括机床操作、刀具维护、工件加工等环节。操作人员必须严格遵守规程，确保安全生产。规程要求操作人员具备必要的专业技能和操作知识，熟悉设备性能，掌握安全操作规程，确保自身及他人安全。同时，操作人员应定期参加安全教育培训，提高安全意识。

二、操作前的准备

1.个人防护：操作人员必须穿戴符合规定的安全防护用品，包括安全帽、工作服、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等，以防止意外伤害。

2.设备检查：

-确认机床各部位是否完好，如防护罩、紧急停止按钮、限位开关等是否正常。

-检查机床润滑系统，确保油位正常，润滑系统无泄漏。

-检查刀具、夹具等工具是否完好，无损坏或磨损迹象。

-检查冷却系统，确保冷却液充足，无杂质，冷却效果良好。

3.环境检查：

-确认工作区域光线充足，无遮挡物，保证视线清晰。

-检查地面是否平整，无油污、积水或其他滑腻物质，以防滑倒。

-检查电气线路是否完好，无裸露电线，确保无电气安全隐患。

-确认周围环境无易燃易爆物品，保持良好的通风。

4.工件准备：

-检查工件尺寸、形状是否符合加工要求，表面质量达到规定标准。

-确认工件固定方式正确，夹具牢固可靠。

-检查工件表面有无划痕、锈蚀等缺陷，必要时进行清洁或修复。

5.操作程序审查：

-仔细阅读加工图纸和技术文件，理解加工工艺要求。

-核对加工参数，确保与机床设置相符。

-了解并熟悉紧急情况下的应急预案。

6.安全确认：

-检查操作区域是否有其他人员，确保操作过程中不会对他人的安全造成威胁。

-确认所有安全防护措施已到位，操作前进行一次全面的安全检查。

7.通知和协调：

-如有其他操作人员或相关工作人员在场，应提前沟通，确保作业协调一致。

-在操作前，通知相关人员准备就绪，避免因沟通不畅导致的操作延误或事故。

完成以上准备工作后，方可进行硬质合金精加工操作。

三、操作的先后顺序、方式

1.操作顺序：

-首先进行设备检查，确认设备运行正常，无异常。

-然后穿戴好个人防护用品，确保自身安全。

-接着进行工件准备，包括夹具安装、工件定位等。

-在确认环境安全后，开启机床电源，预热机床。

-按照工艺规程和程序设定机床参数。

-调试刀具，确保刀具安装正确，与工件加工要求相符。

-检查冷却系统，确保冷却液正常。

-启动机床，进行试运行，观察机床运行状态。

-进行正式加工，监控加工过程，及时调整参数。

-加工完成后，关闭机床，切断电源，等待工件冷却。

-清理机床和工件，进行必要的检查和修复。

2.作业方式：

-使用机床时，必须遵循机床操作规程，不得擅自更改机床参数。

-操作过程中，保持注意力集中，监控加工状态，防止误操作。

-加工过程中，不得随意离开机床，如需离开，应确保机床处于停止状态，并切断电源。

-如遇紧急情况，立即按下紧急停止按钮，切断机床电源，确保安全。

3.异常处置：

-发现机床异常，如震动、噪声、温度异常等，立即停止操作，关闭机床电源。

-检查刀具、工件、夹具等是否存在问题，排除故障原因。

-如问题无法自行解决，应立即通知维修人员进行处理。

-在处理过程中，确保操作区域无他人，避免发生意外。

-在机床恢复正常后，重新进行设备检查和工件准备，方可继续操作。

4.结束操作：

-完成加工任务后，对机床进行清洁，去除残留物。

-关闭机床电源，清理工作区域，保持现场整洁。

-填写操作记录，包括加工参数、异常情况、维修记录等。

以上操作流程和方式应严格按照规程执行，确保硬质合金精加工过程中的安全性和加工质量。

四、操作过程中设备的状态

1.正常状态指标：

-机床运行平稳，无异常震动和噪声。

-刀具切削平稳，无抖动或跳动现象。

-冷却系统运行正常，冷却液温度适宜，无泄漏。

-机床润滑系统油压稳定，油质清澈无杂质。

-机床电气系统工作正常，无短路、断路现象。

-机床各指示灯显示正常，无报警信号。

-机床操作面板显示信息准确，无错误代码。

2.异常现象识别：

-机床出现异常震动或噪声，可能是轴承损坏、刀具磨损或机床不平衡。

-刀具切削出现抖动或跳动，可能是工件定位不准确、刀具磨损或机床精度问题。

-冷却液温度过高或过低，可能是冷却系统故障或冷却液不足。

-润滑系统油压异常，可能是润滑系统堵塞或油泵故障。

-机床电气系统出现异常，可能是电线短路、接触不良或电气元件损坏。

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