生产安全网格化管理工作手册.docVIP

生产安全网格化管理工作手册

第1章管理总则

1.1管理目标

1.2管理原则

1.3适用范围

1.4管理职责

第2章网格划分

2.1网格划分原则

2.2网格划分方法

2.3网格单元设置

2.4网格调整机制

第3章组织机构

3.1管理机构设置

3.2岗位职责明确

3.3人员配备要求

3.4协作机制建立

第4章风险辨识

4.1风险辨识流程

4.2风险点识别方法

4.3风险评估标准

4.4风险登记台账

第5章控制措施

5.1重大风险管控

5.2一般风险管控

5.3风险控制措施落实

5.4控制措施有效性评估

第6章安全检查

6.1检查制度建立

6.2检查内容与方法

6.3检查频次安排

6.4检查问题整改

第7章隐患排查治理

7.1隐患排查流程

7.2隐患分类与登记

7.3隐患整改措施制定

7.4隐患整改验收标准

第8章培训教育

8.1培训计划制定

8.2培训内容与方法

8.3培训效果评估

8.4特殊作业培训

第9章应急管理

9.1应急预案编制

9.2应急演练计划

9.3应急物资管理

9.4应急处置流程

第10章信息化管理

10.1信息平台建设

10.2数据采集与传输

10.3信息分析与应用

10.4系统维护与管理

第11章考核评价

11.1考核指标体系

11.2考核方法与流程

11.3考核结果应用

11.4持续改进机制

第12章附则

12.1文件管理

12.2术语解释

12.3施行日期

第1章管理总则

1.1管理目标

-确保生产安全：通过网格化管理，将安全生产责任细化到每个区域和岗位，实现风险管控的零死角。

-降低事故发生率：利用信息化手段和现场巡查，及时发现并消除安全隐患，年度内力争事故率下降20%以上。

-提升应急响应能力：建立快速响应机制，确保在紧急情况下能在5分钟内启动预案，减少损失。

-标准化管理流程：统一安全检查、隐患整改、培训考核等环节的流程，确保管理工作的规范化和可追溯性。

1.2管理原则

-属地管理：以生产区域为基础，划分网格单元，每个单元明确责任人，确保“谁主管、谁负责”。

-全员参与：鼓励员工主动上报隐患，建立奖励机制，如每月发现并上报3项重大隐患的员工可获奖励。

-动态调整：根据生产变化（如设备改造、工艺调整）及时更新网格划分和责任分配，确保持续适用。

-闭环管理：隐患排查、整改、验收、销号形成闭环，确保整改率100%，复查合格率95%以上。

1.3适用范围

-生产区域：包括厂区、车间、仓库、运输线路等所有生产相关的场所。

-设备设施：涵盖生产设备、安全设施、消防器材、电气系统等，要求每月进行1次全面检查。

-作业活动：涉及高处作业、动火作业、有限空间作业等高风险活动，必须严格执行许可制度。

-承包商管理：外来施工单位需纳入网格管理，签订安全协议，并定期进行安全考核。

1.4管理职责

-企业主要负责人：对整个网格化管理体系负总责，每年至少组织2次全面督导检查。

-网格管理员：负责本网格的安全巡查、隐患记录，每日至少巡查2次，确保隐患整改及时闭环。

-安全部门：制定网格化管理制度，每月汇总分析各网格的安全数据，提出改进建议。

-一线员工：作为网格的基本单元，需掌握本岗位的危险源辨识方法，发现隐患立即上报，并参与整改。

-设备部门：负责网格内设备的日常维护，确保设备完好率在98%以上，故障停机时间控制在24小时内。

2.网格划分

2.1网格划分原则

区域对应原则。网格划分应与现有行政区域、生产单元和管理责任区域相对应，确保每个网格都有明确的地理边界和管理主体。例如，一个大型矿区可以按照采区、选区或生活区进行划分，每个区域设置一个网格。

风险分级原则。根据不同区域的安全风险等级进行网格划分，高风险区域应设置更细密的网格，以便进行更精准的管理。比如，爆破作业区、主运输皮带区等高风险区域应划分为更小的网格单元。

便于管理原则。网格划分应考虑管理的便利性，每个网格的面积和数量应适中，便于管理人员巡检、监控和应急处置。一般工业企业的生产区网格面积建议控制在0.5平方公里以内，大型企业可根据实际情况适当扩大。

动态调整原则。网格划分不是一成不变的，应根据生产布局的变化、工艺的调整和安全风险的变化进行动态调整，确保网格始终能够有效覆盖所有生产区域。

2.2网格划分方法

地理信息系统（GIS）法。利用GIS技术，将企业厂区地图进行数字化，根据上述原则，在GIS平台上进行网格划分，并标注每个网格的边界、面积、责任单位等信息。这种方法精度高，便