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烧结球团安全技术的工艺流程和防护措施

烧结球团是钢铁冶金工业中制备高炉炉料的关键工序，通过将细粒铁矿粉、熔剂及燃料等原料加工成具有一定强度、粒度和冶金性能的块状或球状物料，为高炉提供优质炉料。该工艺涉及原料处理、高温反应、机械运输等多环节复杂操作，潜在粉尘危害、高温烫伤、煤气泄漏、机械伤害等安全风险。掌握其工艺流程并针对性制定防护措施，对保障生产安全、降低事故率具有重要意义。

一、烧结球团工艺流程解析

烧结与球团虽同属铁矿粉造块技术，但工艺路径存在显著差异，需分别梳理其核心流程。

1.烧结工艺流程

烧结工艺以铁矿粉为主要原料，通过高温烧结形成多孔块状烧结矿。其典型流程包括以下环节：

（1）原料准备与配料：原料包括铁精矿、富矿粉、熔剂（石灰石、白云石）、燃料（焦粉、无烟煤）及返矿（烧结过程产生的碎料）。原料需经破碎、筛分至合适粒度（通常铁矿粉≤3mm，熔剂≤3mm，燃料≤3mm），按设定比例（如铁料70%-80%、熔剂10%-15%、燃料3%-5%、返矿10%-20%）由配料系统精准称量。此环节关键是控制原料粒度和配比稳定性，避免因配料偏差导致烧结矿质量波动或燃料过量引发高温风险。

（2）混合与制粒：配料后物料进入混合机进行一次混合（加水润湿）和二次混合（造球制粒）。一次混合使物料含水率达6%-8%，促进后续制粒；二次混合通过延长搅拌时间（通常5-8分钟），使物料形成0.5-5mm的准颗粒，改善烧结料层透气性。混合过程需控制加水均匀性，避免局部过湿或过干影响制粒效果。

（3）布料与点火：混合后的烧结料由布料器均匀分布于烧结机台车（料层厚度通常400-800mm），表面铺撒5-10mm厚的铺底料（粒度10-20mm的返矿）以保护篦条。随后进入点火炉，通过煤气或重油燃烧产生1100-1300℃高温火焰，点燃料层表面燃料，点火时间约1-2分钟，点火温度需稳定控制以确保燃料充分引燃。

（4）烧结与冷却：点火后，抽风机从台车下方抽风，使燃烧带（温度1250-1500℃）自上向下移动，物料在高温下发生固相反应、液相生成及冷却固结，形成多孔烧结矿。烧结过程持续15-30分钟，完成后烧结矿经单辊破碎机破碎至≤150mm，再由带式冷却机（鼓风或抽风冷却）降温至150℃以下。

（5）成品处理：冷却后的烧结矿经筛分（分级为5-50mm成品、50mm返破碎、5mm返配料）、除尘后，输送至高炉槽位或储存。

2.球团工艺流程

球团工艺通过滚动成球与高温焙烧制备球状物料（球团矿），其流程主要包括：

（1）原料准备与预处理：铁精矿（粒度通常-200目占80%以上）需干燥至含水率≤8%（膨润土等黏结剂含水率≤12%），经磨矿或润磨（提高物料比表面积和黏结性）后，与黏结剂（膨润土添加量1%-3%）、固体燃料（无烟煤或焦粉，添加量0-2%）按比例混合。

（2）造球：混合物料进入圆盘造球机（直径5-7m，倾角45°-50°，转速12-20r/min）或圆筒造球机，通过加水（成球水分8%-10%）和滚动作用形成生球（粒度8-16mm）。生球需具备一定强度（落下强度≥3次/0.5m，抗压强度≥15N/个），避免运输和焙烧过程破碎。

（3）干燥与预热：生球由链篦机输送，先经鼓风干燥段（温度150-300℃，去除表面水分），再进入抽风干燥段（温度300-500℃，脱除内部水分），最后进入预热段（温度800-1000℃），使磁铁矿部分氧化为赤铁矿并初步固结，预热后球团抗压强度达500-1000N/个。

（4）焙烧与冷却：预热球团进入回转窑或带式焙烧机，在1250-1350℃下焙烧（磁铁矿氧化、液相生成、晶粒长大），形成高强度球团矿（抗压强度≥2500N/个）。焙烧后球团经环冷机或带冷机冷却至≤100℃，再筛分（成品8-16mm，返矿8mm或16mm）后输送至成品库。

二、烧结球团安全风险识别

工艺流程中各环节因物料特性、设备运行状态及操作环境差异，存在多种安全风险：

（1）粉尘危害：原料破碎、筛分、混合及成品处理环节会产生铁矿粉、熔剂粉、燃料粉等粉尘，长期吸入可导致尘肺病（如铁尘肺、矽肺）。据统计，烧结车间粉尘浓度若未有效控制，可达100-300mg/m3（远超国家职业接触限值8mg/m3）。

（2）高温烫伤：烧结机台车、冷却机、热矿运输皮带等区域存在大量高温物料（烧结矿温度≥700℃，球团矿≥1000℃），设备泄漏、操作失误或防护缺失时，可能导致人员接触烫伤。

（3）煤气安全隐患：烧结点火炉、球团焙烧窑多以煤气（焦炉煤气、混合煤气）为燃料，煤气泄漏（爆炸极限：焦炉煤气5%-30%，高炉煤气35%-74%）可引发爆炸或中毒事故。煤气管道、烧嘴、阀门等部位易因腐蚀、密封失效发生泄漏。

（4）机械伤害：破碎机、混合机、皮带输送机、造球机等设备运行时，转动部件（齿轮、联轴器、滚筒）、