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贴胶产线流程改善案例

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目录

01

项目背景介绍

02

当前流程分析

03

改善方案设计

04

实施过程管理

05

效果评估与验证

06

标准化与推广

01

项目背景介绍

产线基本概况

产线包含自动涂胶机、贴附机械臂和烘干装置，但设备间距不合理导致物料周转效率低，机械臂作业范围存在重叠冲突。

设备配置与布局

当前流程中胶水固化时间未标准化，导致部分产品因过早进入下一工序出现贴合不良，返工率高达12%。

工艺流程缺陷

作业员需同时监控多台设备参数，人工记录数据易出现遗漏，且未建立标准化操作手册。

人员操作规范

改善目标设定

生产效率提升

通过优化设备联动逻辑和减少非增值动作，目标将单件产品生产周期缩短18%以上。

质量缺陷控制

回收利用溢胶材料并优化烘干能耗，预计年度材料与能源成本降低15万元。

引入在线检测系统实时监控胶水厚度与贴合精度，将不良率降至5%以内。

成本节约方案

项目范围界定

涵盖从基材上料到成品包装的全流程，重点聚焦涂胶、贴附、固化三个核心工段。

物理边界

包括设备OEE（全局设备效率）、工序CT（周期时间）及QC（质量控制）报表等关键指标。

数据采集范围

不涉及供应商原材料变更或厂区物流系统改造，仅针对产线内部流程重组。

排除项

02

当前流程分析

关键步骤分解

根据客户需求进行分切、贴标和包装，最终完成成品入库前的质量抽检和批次记录。

包装与入库

采用热压或自然固化方式使胶层稳定，随后进行边缘修整、清洁及外观检查，确保产品无气泡或杂质。

固化与后处理

通过自动化设备或人工操作完成胶水涂布、基材贴合及初步固化，需控制胶水厚度和贴合精度。

涂胶与贴合工艺

包括胶带、基材等原材料的入库检验、分拣及预处理，确保材料符合生产标准和质量要求。

材料准备与检验

因涂胶厚度不均或贴合偏差导致部分基材报废，原材料利用率不足80%，增加生产成本。

材料浪费率高

问题点识别

固化环节依赖人工调整温度和压力参数，易因操作失误引发批次性不良，返工率高达15%。

人工干预频繁

涂胶机速度与贴合机节拍不匹配，造成产线等待时间累积，单班产能仅达设计值的70%。

设备效率低下

生产数据记录分散，缺陷产品无法快速定位问题环节，影响客户投诉响应速度。

质量追溯困难

效率瓶颈评估

涂胶工序延迟

涂胶机换型调试耗时过长（平均40分钟/次），且胶水粘度受环境温湿度影响，需频繁停机调整。

固化时间不可控

现有固化工艺缺乏实时监测，部分产品因固化不足或过度导致性能不达标，延长了质检周期。

物流衔接不畅

半成品在工序间流转依赖手动搬运，存在堆放混乱和磕碰风险，平均转运时间占生产周期的20%。

信息化水平低

生产参数依赖纸质记录，数据分析滞后，无法实时优化工艺参数或预测设备故障。

03

改善方案设计

自动化设备引入

将原有连续贴胶流程拆分为预处理、定位校准、贴附压实三个阶段，每个阶段设置独立质量控制点，确保各环节标准化执行。

流程分段优化

材料适配性升级

针对不同产品基材特性，开发多规格胶带裁切模具和温控贴附系统，避免因材料变形或黏度不稳定导致的贴合不良问题。

通过部署高精度贴胶机器人替代人工操作，解决传统手工贴胶效率低、精度不足的问题，同时降低人为失误导致的返工率。

解决方案构思

PDCA循环管理

采用计划-执行-检查-处理的闭环模型，持续收集产线数据并迭代优化贴胶参数，动态调整设备运行逻辑。

价值流图分析

绘制当前产线物料与信息流动路径，识别非增值环节（如胶带冗余搬运），通过布局重组减少无效动线。

六西格玛DMAIC工具

运用定义-测量-分析-改进-控制方法论，量化贴胶缺陷率与关键因子（如压力、速度）的关联性，建立参数控制区间。

工具方法应用

预期效果预测

效率提升

自动化改造后单件贴胶周期缩短，理论产能提升，同时减少人工干预带来的生产波动。

04

实施过程管理

根据产线瓶颈分析结果，将改善目标拆解为可执行的子任务，如设备调试、工序优化、人员培训等，并按照影响程度和资源投入确定实施优先级。

行动计划制定

目标分解与优先级排序

为每个子任务设定明确的完成期限，并设立关键里程碑（如设备改造验收、试运行启动等），确保进度可控。

时间节点与里程碑设置

详细规划人力、物料、设备等资源需求，例如抽调技术骨干成立专项小组，协调供应商保障备件供应，避免资源冲突或短缺。

资源调配方案

团队协作机制

激励机制设计

设置阶段性奖励（如达标奖金、优秀员工表彰），激发团队积极性，同时通过可视化看板公开进度，增强集体荣誉感。

角色与责任划分

明确团队成员职责边界，如工艺工程师负责参数优化，操作员负责执行验证，QA监督质量稳定性，避免责任推诿。

跨部门沟通框架

建立每日站会、周进度汇报会等固定沟通渠道，确保生产、工艺、质量等部门信息同步，快速响应问