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《预测性维护系统实施与设备OEE提升》_智能制造设备维护工程师

一、开篇引言

1.1时间范围说明

本年度总结全面覆盖了2025年1月至2025年12月这一完整财政年度的工作历程。在这一年中，智能制造行业经历了从数字化向智能化深水区的迈进，设备维护的范式也发生了深刻的变革。作为公司智能制造设备维护工程师，我有幸置身于这一技术变革的前沿，见证了预测性维护从理论构想走向规模化落地的全过程。这一年不仅是时间维度的简单延续，更是技术能力与管理思维双重跃升的关键节点。

1.2总体工作概述

2025年度，我的工作核心紧紧围绕“数据驱动维护，智能提升效率”这一战略主线展开。在保障生产设备基础稳定运行的前提下，我主导并深度参与了公司关键生产线的预测性维护系统实施工作。通过引入高精度振动监测技术，结合先进的数据分析与机器学习算法，我们成功构建了一套具备故障预警、健康度评估及寿命预测功能的智能维护体系。这一体系的建立，不仅显著降低了非计划停机时间，更直接推动了设备整体效率的实质性突破，为公司的智能制造战略落地提供了坚实的设备保障底座。

1.3个人定位与职责说明

作为智能制造设备维护工程师，我的角色已超越了传统的“救火队员”式维修工，转型为设备全生命周期管理的“健康管家”。我的主要职责涵盖四个维度：一是负责振动监测数据的采集、清洗与深度分析，从海量时域波形中提取故障特征；二是基于历史故障数据与实时状态数据，开发并迭代故障预测模型，提升预警的准确性与时效性；三是根据预测结果优化维护策略，推动从计划性维修向状态性维修（CBM）的转型；四是通过科学的数据分析优化备件库存结构，在保障供应的前提下降低库存资金占用。这四项职责相互关联，共同构成了一个闭环的设备智能维护生态。

1.4总结目的与意义

撰写本年度总结的目的，不仅在于对过去一年工作成果的梳理与展示，更在于对实施预测性维护过程中遇到的技术瓶颈、管理难题进行深度的复盘与反思。通过对成功经验的提炼与失败教训的剖析，旨在为下一年度的工作提供科学的决策依据，同时探索智能制造环境下设备维护工程师的职业发展路径。此外，本总结也希望能够为团队内部的知识共享提供载体，促进整体技术水平的提升，助力公司在智能制造的浪潮中保持核心竞争力。

二、年度工作回顾

2.1主要工作内容

2.1.1核心职责履行情况：振动监测数据分析的深度实践

在2025年度，我将振动监测数据分析作为工作的重中之重，建立了覆盖全厂核心设备的振动监测网络。这不仅仅是简单的传感器安装，更是一项涉及信号处理、机械动力学与统计学的系统工程。

针对不同类型的设备（如高速离心机、精密数控机床、大型输送带电机等，我制定了差异化的监测策略。对于高速旋转机械，重点监测高频段的轴承故障特征频率；对于低速重载设备，则侧重于低频能量的变化趋势。在日常工作中，我每日处理超过10GB的振动原始数据，通过快速傅里叶变换（FFT）将时域信号转化为频域谱图，结合包络解调技术，精准识别出轴承内圈、外圈、滚动体及保持架的早期微弱缺陷信号。

为了克服现场噪声干扰对数据分析精度的影响，我深入研究了小波变换及经验模态分解（EMD）等高级信号处理技术。通过构建自适应滤波器，有效剔除了背景电磁噪声及机械结构传递的干扰信号，使得信噪比（SNR）提升了约15dB。在这一过程中，我积累了大量的典型故障图谱样本，建立了包含超过500种故障模式的振动特征数据库，为后续的模型开发奠定了坚实的数据基础。

此外，我还建立了一套标准化的振动分析报告制度。每周输出关键设备健康趋势报告，每月进行深度频谱分析复盘。对于发现的异常振动，不仅停留在数据层面，更深入现场结合设备运行工况（如负载变化、温度波动、润滑状态）进行综合诊断，确保每一次预警都精准指向故障根源，避免了误报和漏报带来的资源浪费。

2.1.2重点项目/任务完成情况：故障预测模型的开发与迭代

故障预测模型的开发是本年度最具挑战性的工作。面对设备故障机理复杂、故障样本稀少（尤其是故障样本极度不平衡）的现实困境，我带领技术小组攻坚克难，成功开发并上线了基于机器学习的设备健康度评估模型。

首先，在特征工程阶段，我从振动信号中提取了包括时域特征（均方根值RMS、峰值因子、峭度、脉冲指标）、频域特征（重心频率、均方频率）以及时频域特征（小波包能量谱）在内的共计128维特征向量。为了消除量纲影响并提升模型收敛速度，我对所有特征数据进行了Z-Score标准化处理。特征选择环节，我采用了随机森林算法计算特征重要性，剔除了冗余特征，最终保留了包括峭度、包络谱峰值因子在内的30个关键特征，大幅降低了模型计算复杂度。

在模型算法的选择上，我并未盲目追求深度学习的黑盒模型，而是采用了XGBoost（eXtremeGradientBoosti