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掘进机理论知识培训课件

第一章：掘进机概述掘进机定义及分类掘进机是一种集切削、支护、运输于一体的大型隧道掘进设备。主要分为全断面掘进机(TBM)、盾构机、悬臂式掘进机等类型，根据地质条件和工程需求选择不同机型。矿山工程应用在煤矿、金属矿等地下开采中，掘进机大幅提升巷道掘进速度，降低人工作业强度，显著改善作业环境安全性，是现代矿山机械化的核心装备。隧道工程作用

掘进机发展历程119世纪末期早期机械化掘进设备诞生，采用蒸汽动力驱动简单的旋转切削装置，开启了隧道机械化施工的先河。220世纪中期液压技术与电力驱动的引入，掘进机性能大幅提升，开始在大型水利和交通工程中广泛应用。321世纪初计算机控制技术融入，实现自动化掘进。刀具材料革新，硬岩掘进能力突破。4当代发展智能化、大数据、远程控制成为主流。超大直径掘进机、复合地层掘进机等创新产品不断涌现，推动地下工程向更深、更复杂领域发展。

掘进机的主要结构组成1刀盘系统掘进机的核心工作部件，由主轴承、刀盘本体、切削刀具组成。刀盘旋转切削岩石或土体，不同地质条件需配置相应的刀具类型和布置方式。2支护系统包括管片拼装机、注浆系统等，实现掘进过程中的同步支护，确保隧道稳定性。盾构机通过管片形成永久支护结构，TBM则根据岩层情况采用锚杆、喷射混凝土等支护方式。3传动系统由主驱动电机、减速器、液压系统构成，将动力传递至刀盘和推进系统。液压系统提供推进力、转矩和各机构动作所需的动力。4控制系统集成PLC控制器、传感器网络、人机交互界面，实时监测掘进参数、设备状态、姿态信息，实现自动化控制和数据采集分析。

掘进机结构示意图掘进机主要部件包括：前部刀盘切削系统、中部主机及传动装置、后部支护拼装系统、配套的皮带运输机和通风除尘系统。各系统协调配合，实现连续高效掘进作业。

掘进机工作原理切削与破岩刀盘在液压推力和扭矩作用下旋转，刀具对掌子面进行切削和破碎。滚刀通过挤压、滚压作用使岩石产生裂纹并剥落；刮刀则刮削软土。破碎的岩渣通过刀盘开口进入土舱。渣土输送土舱内的螺旋输送机将岩渣送至皮带运输系统，经过渣土改良后运出洞外。泡沫、膨润土等改良剂可改善渣土流动性，提高排渣效率。同步支护在掘进推进的同时，支护系统在盾尾完成管片拼装或锚杆安装，形成永久或临时支护结构。盾构机通过千斤顶推力作用在已拼装管片上，实现连续推进。注浆系统向管片背后注入浆液，填充空隙并稳定围岩。

掘进机动力系统详解电力驱动主驱动电机提供刀盘旋转所需的动力，一般采用变频调速电机，可根据地质条件调节转速和扭矩。功率范围从几百千瓦到数千千瓦不等。液压传动液压泵站提供高压液压油，驱动推进油缸、管片拼装机、螺旋输送机等机构。液压系统具有传动平稳、易于控制、过载保护等优点。效率优化通过减速器优化传动比，提高扭矩输出；采用高效密封技术减少能量损失；智能控制系统根据负载自动调节功率分配，实现节能高效运行。

掘进机控制系统与自动化传感器监测技术安装压力传感器、位移传感器、振动传感器、温度传感器等，实时采集推进力、刀盘扭矩、掘进速度、设备温度等关键参数，为控制系统提供数据支持。自动化掘进PLC控制器根据预设程序和传感器反馈，自动调节推进速度、刀盘转速、注浆量等参数。自动导向系统实时修正掘进姿态，确保隧道轴线精度。智能控制趋势融合人工智能、机器学习技术，实现地质预报、参数自适应调整、故障智能诊断。远程监控中心可实时掌握现场情况，进行远程指导和应急处置，推动掘进机向无人化、智能化方向发展。

第二章掘进机操作流程01掘进准备工作施工前需完成地质勘察资料分析、掘进机选型及设备进场安装、辅助系统调试、人员培训及安全交底等准备工作。02掘进参数设定根据地质条件和设计要求，设定刀盘转速、推进速度、推进力、刀盘扭矩等关键参数。建立参数优化曲线，确保掘进效率与安全。03施工过程监控实时监测掘进参数变化、设备运行状态、隧道轴线偏差等。发现异常及时调整参数或停机检查，确保施工质量和安全。04动态调整优化根据地质变化、设备状态反馈，动态调整操作参数和施工方案，保持掘进机在最佳工作状态，提高掘进效率和设备寿命。

掘进机刀盘操作技巧刀具选择与更换根据岩石硬度、磨蚀性选择合适的刀具类型。硬岩地层采用滚刀，软土地层使用刮刀。刀具磨损达到限值时必须及时更换，避免过度磨损影响掘进效率和设备安全。更换刀具需进入土舱作业，必须严格执行常压换刀或气压换刀程序。常压换刀适用于稳定地层，气压换刀用于高水压、不稳定地层，需配备专业的气压舱和减压设施。转速与推力匹配刀盘转速与推进速度需合理匹配，形成最优的切削参数。转速过高易造成刀具过热磨损，转速过低则掘进效率低下。推进力要根据岩石强度调整，过大会增加设备负荷和能耗，过小则无法有效破岩。建立比能耗指标监控体系，通过优化转速和推力参数组合，实现单位进尺能耗最低、效率最高的