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6S员工安全培训课件

培训课程内容导航016S管理基础与意义理解6S核心理念，掌握安全管理基础02安全操作规范学习标准化操作流程，预防安全事故03事故案例与应急处理分析真实案例，提升应急响应能力

第一章6S管理基础与意义

什么是6S管理？整理Seiri区分必需与非必需物品，清除不需要的物品整顿Seiton必需品定位放置，标识清晰便于取用清扫Seiso清除污垢，保持工作场所整洁清洁Seiketsu制度化维持前3S的成果素养Shitsuke养成良好习惯，遵守规章制度安全Safety消除隐患，保障人身与财产安全

6S与安全生产的关系6S如何保障安全通过整理整顿消除物理性隐患清扫清洁发现设备异常征兆素养培养提升安全意识规范化管理减少人为失误可视化管理让风险一目了然关键数据：实施6S管理的企业，安全事故发生率平均下降50%-70%，工伤事故率降低60%以上。良好的现场管理是预防事故的第一道防线。

6S推行的法律法规依据《中华人民共和国安全生产法》第四条明确规定：生产经营单位必须加强安全生产管理，建立健全安全生产责任制和规章制度。第十七条要求：保证本单位安全生产投入的有效实施，督促、检查本单位的安全生产工作。《工作场所职业卫生管理规定》第九条规定：用人单位应当建立职业卫生管理制度和操作规程，设置或者指定职业卫生管理机构。第十三条要求：作业场所应当符合职业卫生要求，定期进行职业病危害因素检测。国家及地方安全生产标准GB/T28001职业健康安全管理体系要求、GB/T15236工业企业现场管理准则等标准，为6S管理提供了明确的技术规范和实施指南。6S管理的推行不仅是企业自我完善的内在需求，更是履行法律责任的必然要求。各级安全生产监督管理部门将现场管理水平作为企业安全评价的重要指标之一。

6S管理的核心目标消除安全隐患系统识别并消除作业场所的各类危险源，建立本质安全型工作环境，将事故防范于未然。优化工作环境打造整洁、明亮、舒适的作业空间，提升员工身心健康水平，减少职业病发生风险。培养安全习惯通过持续的教育培训和制度约束，使安全规范内化为员工的自觉行为和职业素养。提升运营效率规范化的现场管理减少寻找时间和等待浪费，提高生产效率和产品质量，增强企业竞争力。

6S让安全看得见整洁有序的车间物品分类摆放，通道畅通无阻设备设施保养良好，运行正常安全标识清晰醒目，一目了然地面干净整洁，无油污积水工具定位摆放，取用方便快捷杂乱无章的车间物品随意堆放，通道受阻设备疏于维护，故障频发标识缺失模糊，易发生误操作地面脏乱，存在滑倒风险工具乱放，增加安全隐患细节决定成败，习惯决定安全—一个整洁有序的工作环境不仅体现企业的管理水平，更是对员工生命安全的最大尊重。

第二章安全操作规范规范操作是安全的保证，细节管理是预防的关键

整理（Seiri）与安全清除无用物品，消除绊倒隐患定期清理作业区域内的废弃物品、闲置设备和过期材料。通道中不得放置任何杂物，确保紧急疏散时通道畅通无阻。据统计，30%的工伤事故与物品摆放不当有关。分类存放危险品，防止安全事故易燃、易爆、腐蚀性物品必须单独存放于专用仓库，设置明显警示标识。化学品按照相容性原则分类存储，配备相应的消防器材和应急物资，建立严格的领用登记制度。建立物品分类标准将物品分为常用、备用、待处理三类，常用物品放置在便捷位置，备用物品规范存储，长期不用物品及时清理。每月进行一次整理检查，确保物品管理动态优化。

整顿（Seiton）与安全定置管理的安全价值工具设备实施定置管理，每件物品都有固定位置和明确标识。通过三定原则（定位、定量、定人），实现物品的规范化管理。这不仅能减少寻找时间，更重要的是防止因工具混用、误用而导致的安全事故。可视化标识系统使用颜色管理：红色-危险区域，黄色-警戒区域，绿色-安全区域设置形迹管理板，工具取用状态一目了然标识设备操作状态：运行中、检修中、故障待修明确责任人信息，建立可追溯体系安全提示：所有电气设备必须标明额定功率、操作规程和紧急停止按钮位置。机械设备的危险部位必须设置防护罩和警示标识。

清扫（Seiso）与安全日常清扫防事故每日清扫不仅是保持环境整洁，更是发现隐患的重要手段。清扫过程中及时清除地面油污、积水，防止滑倒事故。定期清理设备表面灰尘，避免影响散热引发故障。点检发现异常清扫同时进行设备点检，观察是否有异响、振动、渗漏等异常现象。发现问题立即上报，绝不带病运行。建立点检记录表，形成设备健康档案。清扫注意事项清扫前必须确认电源已断开，避免触电风险。清理高处时使用合格的登高设备，系好安全带。使用清洁剂时佩戴防护手套，保持通风良好。

清洁（Seiketsu）与安全制度化维持安全环境环境卫生标准建立环境卫生检查标准，明确清洁频次、清洁标准和责任人。每日、每周、每月定期检查，确保标准落