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机车轮对测量课件

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CONTENTS

01

轮对测量基础

02

轮对尺寸测量

03

轮对检测技术

04

轮对故障诊断

05

轮对测量标准

06

轮对测量案例分析

轮对测量基础

01

轮对的定义和作用

轮对是机车走行部关键部件，由车轴和车轮组成。

轮对的定义

轮对承载机车重量，传递牵引力和制动力，确保机车运行。

轮对的作用

测量的重要性

精确测量可及时发现轮对问题，避免行车事故，保障安全。

保障行车安全

准确测量能确保轮对性能，减少故障，提升机车运行效率。

提高运行效率

常用测量工具介绍

轮径测量仪

精准测量轮对直径，确保数据准确，为后续维护提供依据。

轮对内侧距尺

测量轮对内侧距离，保障行车安全，防止轮对偏磨。

轮对尺寸测量

02

轮径测量方法

使用机械卡尺直接测量轮径，操作简便但精度稍低。

机械卡尺测量

采用激光测距仪测量轮径，精度高且非接触式测量。

激光测量法

轮缘厚度测量

选用合适量具，如轮缘厚度尺，确保测量精度。

测量工具选择

定位轮缘关键点，垂直测量厚度，记录数据。

测量步骤说明

轮对间隙测量

清洁测量面，将量具平稳插入间隙，读取并记录数据。

测量步骤要点

选用合适量具，如塞尺、游标卡尺，确保测量精度。

测量工具选择

轮对检测技术

03

非接触式检测技术

利用激光投射与相机成像的空间三角关系，实现高精度、高速的非接触式测量。

线激光三角测量

01

通过多个传感器并行工作，提高扫描效率，适合动态尺寸监控。

激光位移阵列技术

02

接触式检测技术

触针接触轮对表面，位移传感器转换信号为电信号，经处理得轮廓数据。

检测原理

01

郑州铁路局开发的接触式货车轮对自动测量机，精度可达±0.1mm。

应用实例

02

检测设备的校准

校准方法

采用标准器具比对，调整设备参数至标准范围。

校准重要性

确保测量准确，避免误差，保障机车运行安全。

01

02

轮对故障诊断

04

常见故障类型

01

轮缘磨损故障

轮缘与轨道长期摩擦，导致轮缘厚度减薄，影响行车安全。

02

踏面擦伤故障

踏面与轨道接触不良，产生局部高温，造成踏面金属熔化或剥离。

故障诊断方法

通过目视检查轮对表面，识别裂纹、磨损等明显故障。

外观检查法

01

利用专业仪器测量轮对尺寸、形位误差，精准诊断故障。

仪器检测法

02

故障处理与维护

01

故障识别方法

通过专业仪器检测与人工巡检，及时发现轮对故障。

02

维护措施

定期润滑、清洁轮对，更换磨损部件，确保运行安全。

轮对测量标准

05

国家和行业标准

轮对内侧距1353±3mm，轮径公差、轮缘磨耗等均有严格规定。

国家标准要求

行业标准细化测量方法与工具，如数显轮径尺，确保测量精准。

行业标准补充

测量精度要求

轮对各部分尺寸测量误差需控制在±0.5mm以内，确保符合设计标准。

尺寸精度

轮对圆度、同轴度等形位误差不得超过规定值，保证运行平稳性。

形位精度

合格评定标准

轮对各部位尺寸需符合设计图纸，误差在允许范围内。

轮对形状和位置公差需达标，确保运行平稳安全。

尺寸精度

形位公差

轮对测量案例分析

06

典型案例介绍

某机车轮对测量时发现轴向偏差超标，经复测与调整后达标，确保行车安全。

01

案例一：偏差测量

一机车轮对因长期使用出现磨损，通过测量评估后更换新轮对，恢复运行性能。

02

案例二：磨损评估

测量数据解读

数据对比分析

将测量数据与标准值对比，识别轮对磨损或异常。

数据准确性

确保测量数据精确，避免误差影响轮对状态评估。

01

02

故障案例处理经验

针对不同故障，采取修复或更换措施，确保轮对安全运行。

处理措施与效果

快速识别轮对故障类型，如磨损、裂纹，进行准确分类。

案例识别与分类

谢谢

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