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基于深度学习的工业机器人精度补偿控制系统框架与算法优化1

基于深度学习的工业机器人精度补偿控制系统框架与算法优

化

1.引言

1.1研究背景与意义

随着工业自动化的发展，工业机器人在制造业中的应用越来越广泛。然而，由于机

械结构误差、传动误差、热变形等因素的影响，工业机器人的精度往往无法满足高精度

加工和装配的要求。传统的精度补偿方法存在精度有限、适应性差等问题，难以满足现

代工业生产对机器人精度的高要求。深度学习技术的出现为解决这一问题提供了新的

思路。通过构建基于深度学习的精度补偿控制系统框架，并对算法进行优化，可以实现

对工业机器人精度的高精度补偿，提高生产效率和产品质量，具有重要的理论和实际意

义。

1.2国内外研究现状

国内研究现状

近年来，国内在工业机器人精度补偿方面取得了一定的研究成果。一些学者开始尝

试将深度学习技术应用于工业机器人精度补偿的研究中。例如，某研究团队利用深度神

经网络对工业机器人的关节误差进行建模和补偿，取得了较好的效果。然而，总体来看，

国内的研究还处于起步阶段，与国外相比，在深度学习算法的优化、精度补偿系统的实

际应用等方面还存在一定差距。

国外研究现状

国外在工业机器人精度补偿领域一直处于领先地位。许多研究机构和企业致力于提

高工业机器人的精度，并积极探索新的方法和技术。深度学习技术在工业机器人精度补

偿中的应用也得到了广泛关注。一些国际知名的研究团队通过构建复杂的深度学习模

型，实现了对工业机器人精度的高精度补偿，并在实际工业场景中进行了应用验证。例

如，某国外研究机构利用卷积神经网络对工业机器人的视觉误差进行补偿，显著提高了

机器人的定位精度。此外，国外在精度补偿系统的集成和优化方面也取得了重要进展，

开发了一些具有自主知识产权的精度补偿系统，并在航空航天、汽车制造等领域得到了

广泛应用。

2.工业机器人精度补偿控制系统基础2

2.工业机器人精度补偿控制系统基础

2.1工业机器人精度问题概述

工业机器人的精度问题主要体现在以下几个方面：

•机械结构误差：工业机器人的机械结构在制造和装配过程中不可避免地存在误差，

如关节轴的偏心、连杆长度的偏差等。这些误差会导致机器人末端执行器的位置

和姿态与理论值产生偏差。据研究，机械结构误差对机器人精度的影响可达到毫

米级别，对于高精度加工和装配任务来说，这是不可忽视的误差来源。

•传动误差：机器人关节的传动系统，如齿轮传动、谐波齿轮传动等，也会引入误

差。传动误差包括齿隙误差、弹性变形误差等。以齿轮传动为例，齿隙误差会导

致机器人在运动过程中产生抖动，影响加工精度。研究表明，齿隙误差可使机器

人末端的定位精度降低10%-20%。

•热变形误差：工业机器人在工作过程中会产生热量，导致机械结构发生热变形。热

变形误差与机器人的工作环境温度、工作负载等因素密切相关。在高温环境下，机

器人末端的热变形误差可达到数毫米，严重影响机器人的精度。

•动态误差：机器人在高速运动过程中，由于惯性力、离心力等作用，会产生动态

误差。动态误差与机器人的运动速度、加速度等因素有关。研究表明，当机器人

运动速度提高时，动态误差会显著增加，导致机器人末端的位置和姿态控制精度

下降。

2.2传统精度补偿方法

传统精度补偿方法主要包括以下几种：

•几何参数补偿法：通过测量机器人的几何参数偏差，如关节轴的偏心、连杆长度

的偏差等，建立误差模型，并根据误差模型对机器人进行补偿。这种方法的优点

是补偿精度较高，但缺点是需要精确测量机器人的几何参数，测量过程复杂且成

本较高。此外，几何参数补偿法对机器人的动态误差和热变形误差补偿效果较差。

•基于传感器的补偿法：利用传感器测量机器人的实际位置和姿态，与理论值进行

比较，计算出误差，并根据误差对机器人进行补偿。常用的传感器包括激光跟踪

仪、视觉传感器等。激光跟踪仪具有测量精度高、测量范围大