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内齿珩轮强力珩齿拓扑修形的多轴同步控制优化研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，齿轮作为关键的传动部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造等众多领域，其加工精度和效率直接影响到机械设备的性能、可靠性和使用寿命。随着工业技术的迅猛发展，对齿轮的质量要求日益提高，传统的齿轮加工方法已难以满足高精度、高效率的生产需求。内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工技术应运而生，成为提升齿轮性能的重要手段。

内齿珩轮强力珩齿是一种高效的硬齿面齿轮精加工方法，它通过数控内齿珩轮与被加工齿轮之间的相对运动，利用磨粒的切削作用去除齿面上的微量材料，从而显著改善齿轮的齿形精度和表面质量。该技术不仅能够有效修正齿形误差，还能在齿面上形成交错纹路，降低齿轮传动时的噪音和振动，提高传动的平稳性和可靠性，在新能源汽车低噪声高转速齿轮传动等场景中具有重要应用。

拓扑修形则是根据被加工齿轮的齿形误差和表面质量要求，运用优化算法对数控内齿珩轮的齿面进行针对性修改，使珩轮齿面与被加工齿轮齿面实现更好的匹配，进一步提升珩齿加工的效率和质量。然而，内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工过程涉及多个运动轴的协同运动，多轴同步控制的精度和性能对加工结果起着决定性作用。若多轴之间的同步性不佳，会导致齿面加工误差增大，无法实现预期的拓扑修形效果，严重影响齿轮的质量。

因此，开展基于内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工的多轴同步控制研究具有重要的现实意义。一方面，通过提高多轴同步控制精度，可以实现更精确的拓扑修形，有效提升齿轮的加工精度，满足高端装备制造业对高精度齿轮的需求，推动相关产业的技术升级；另一方面，优化多轴同步控制算法和系统，能够提高加工效率，缩短加工周期，降低生产成本，增强企业在市场中的竞争力。此外，本研究对于丰富和完善齿轮加工理论与多轴同步控制技术体系也具有积极的学术价值。

1.2国内外研究现状

国内外学者在齿轮加工领域尤其是内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工及多轴同步控制方面开展了大量研究工作。

在国外，Gleason公司的JohannesBecker博士等人早在1993年就推出了基于SphericHoning球面珩齿技术的独特强力珩齿工艺，实现了齿向方向上的任意修形，为内齿珩轮强力珩齿技术的发展奠定了重要基础。KarpuschewskiB等人对包括内啮合在内的不同珩齿方式进行了对比研究，深入分析了各种珩齿方式的特点和适用范围，为后续研究提供了参考依据。TranVQ等人致力于珩齿鼓形修形和减小修形后齿面扭曲现象的研究，先后提出了利用珩磨轮的线性旋转角度函数、变压力角（VPA）珩磨轮以及控制珩磨轮旋转角度和螺旋角等方法来实现特定齿面形状的加工，在齿面修形技术方面取得了一定突破。

在国内，合肥工业大学的HanJ等人基于内啮合强力珩齿加工机理，提出了一种电子齿轮箱控制的珩齿拓扑修形加工方法，为内齿珩轮拓扑修形提供了新的思路。蒋进科等人利用高阶多项式建立轴之间的运动关系，并通过粒子群（PSO）优化算法求解各轴运动参数，有效降低了拓扑修形斜齿轮的磨削误差，在多轴运动控制算法研究方面取得了进展。夏链、田晓青、韩江等人提出了一种内啮合强力珩齿拓扑修形方法，建立内啮合强力珩齿拓扑修形齿面数学模型，通过多轴联动实现对齿面拓扑修形，降低了修形误差和成本，推动了内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工技术的发展。

然而，当前研究仍存在一些不足之处。在拓扑修形方面，修形精度和效率仍有待进一步提高，部分修形算法复杂度过高，难以在实际生产中快速应用；在多轴同步控制方面，现有控制算法在应对复杂加工工况时的鲁棒性和适应性不足，多轴之间的同步误差补偿效果还需进一步优化，以满足高精度加工的要求。此外，针对内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工的多轴同步控制的系统性研究相对较少，缺乏从加工原理、数学模型建立到控制算法设计与实验验证的全面深入研究。

1.3研究目标与内容

本研究旨在深入探究基于内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工的多轴同步控制技术，以提高内齿珩轮的加工精度和生产效率，满足现代制造业对高精度、高效率、高可靠性零部件生产加工的需求。具体研究内容如下：

内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工技术研究：基于空间交错轴齿轮传动和空间啮合原理，深入分析内齿珩轮强力珩齿的基本加工机理，包括珩削力的形成机理、珩削工艺参数对加工质量的影响规律等；研究拓扑修形原理，明确修形目标和约束条件，为后续研究奠定理论基础。

多轴同步控制数学模型建立：根据内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工过程中各轴的运动关系，建立多轴同步控制的数学模型。将珩削加工过程中运动轴的运动以高阶多项式等合适的形式进行描述，准确表达各轴运动之间的耦合关系，为控制算法设计提供数学依据。

多轴同步控制算法研究：针对建立的数学模型，研究高效、鲁棒的多轴同