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2025年TPM工作总结2篇

2025年TPM工作总结一

2025年，公司全面深入推进全员生产维护（TPM）工作，通过全体员工的共同努力，在设备管理、生产效率、质量控制等方面都取得了显著的成效。以下是对本年度TPM工作的详细总结。

一、工作开展情况

1.TPM培训与宣传

年初制定了详细的TPM培训计划，涵盖了TPM的基本概念、自主维护、计划维护等内容。通过内部培训师授课、外部专家讲座等形式，对各部门员工进行分层培训。共组织了20场集中培训，培训人数达到600余人次，确保每个员工都能了解和掌握TPM的相关知识和技能。

为了营造良好的TPM文化氛围，在公司内部开展了形式多样的宣传活动。制作了TPM宣传海报、手册，张贴在公司的各个角落；定期发布TPM工作动态，介绍TPM项目的进展和成果。通过这些宣传活动，提高了员工对TPM的认知度和参与积极性。

2.自主维护体系建立

根据设备的特点和生产流程，将设备划分为不同的区域和单元，明确了每个区域的自主维护责任人。制定了自主维护基准书，详细规定了设备的日常点检、清扫、润滑、紧固等维护内容和标准。

实施自主维护的“六步法”，从设备的初期清扫开始，逐步深入到困难源对策、发生源对策、制定润滑和点检标准等阶段。各小组按照计划有序推进自主维护工作，员工的自主维护意识和技能得到了显著提高。

建立了自主维护的监督和考核机制，定期对各区域的自主维护工作进行检查和评估。对表现优秀的小组和个人进行表彰和奖励，对未达标的小组进行督促和指导，确保自主维护工作的有效实施。

3.计划维护优化

对设备的维护计划进行了全面梳理和优化。由设备管理部门联合生产部门，根据设备的运行状况、故障历史和维修记录，制定了科学合理的设备维护计划。将维护计划分为日常维护、定期维护和预防性维护，明确了维护的内容、周期和责任人。

引入了先进的设备状态监测技术，如振动监测、温度监测、油液分析等，对关键设备进行实时监测。通过数据分析和故障预警，及时发现设备的潜在问题，提前采取维护措施，避免设备故障的发生。

加强了维修团队的建设，定期组织维修人员进行技术培训和技能竞赛，提高了维修人员的专业水平和维修效率。建立了维修备件库存管理系统，优化了备件的储备和供应，缩短了维修时间。

4.焦点改善项目推进

本年度共选定了10个焦点改善项目，涵盖了设备效率提升、质量改进、成本降低等方面。每个项目都成立了专门的改善小组，由跨部门的人员组成，确保项目的顺利推进。

改善小组运用TPM的工具和方法，如5Why分析法、鱼骨图、PDCA循环等，对问题进行深入分析和研究。通过不断地试验和改进，取得了显著的改善效果。例如，在某设备效率提升项目中，通过对设备的工艺流程进行优化和对操作人员的技能培训，设备的综合效率提高了15%。

对焦点改善项目进行了定期的跟踪和评估，及时解决项目推进过程中遇到的问题。项目结束后，对改善效果进行了总结和推广，将成功的经验应用到其他设备和生产环节中。

5.TPM指标管理

建立了完善的TPM指标体系，包括设备综合效率（OEE）、设备故障率、维修费用率、自主维护完成率等。明确了各项指标的目标值和计算方法，并将指标分解到各个部门和岗位。

定期对TPM指标进行统计和分析，绘制指标趋势图。通过对指标的监控和分析，及时发现设备管理中存在的问题和不足，采取针对性的措施进行改进。例如，当设备故障率出现上升趋势时，及时组织相关人员进行设备故障排查和原因分析，制定改进措施。

二、工作成果

1.设备综合效率提升

通过实施TPM活动，设备的综合效率得到了显著提升。公司整体设备综合效率（OEE）从年初的65%提高到了年末的78%，部分关键设备的OEE甚至达到了85%以上。这主要得益于自主维护工作的有效开展，设备的日常保养得到了加强，设备的故障停机时间明显减少；计划维护的优化，使得设备的预防性维护更加科学合理，设备的性能得到了有效保障；焦点改善项目的推进，解决了设备运行过程中的瓶颈问题，提高了设备的生产效率。

2.设备故障率降低

随着TPM工作的深入开展，设备故障率大幅降低。设备故障率从年初的5%下降到了年末的2%，减少了因设备故障造成的生产中断和损失。这得益于设备状态监测技术的引入，能够及时发现设备的潜在问题，提前进行维护；自主维护体系的建立，员工对设备的日常点检和维护更加认真负责，能够及时发现和处理设备的小故障，避免故障的扩大化。

3.产品质量提高

设备的稳定运行和性能提升对产品质量产生了积极的影响。产品的一次合格率从年初的90%提高到了年末的95%，产品的不良率明显降低。这是因为设备的精度和稳定性得到了保障，减少了因设备原因导致的产品质量问题；同时，通过焦点改善项目，对生产过程