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2025年起重机械自查报告

2025年起重机械自查报告应包含设备基本信息、各系统检查情况、问题整改措施及预防机制等内容。以下从实际检查角度展开详细阐述：

设备基本信息涵盖型号规格、制造单位、安装日期、使用登记编号、最大额定起重量、工作级别、安装地点、上次检验日期及本次自查日期。以型号为QD20/5t-22.5m的桥式起重机为例，制造单位为河南卫华重型机械股份有限公司，2018年6月安装于三号车间，最大起重量20t，工作级别A5，上次检验日期2024年3月，本次自查日期2025年3月15日。

金属结构检查重点关注主梁、端梁、支腿等关键部位。主梁上拱度实测值为18mm，符合GB/T14405-2011规定的17-22mm范围，腹板局部波浪度在跨中1/3区域内为3mm/m，小于标准要求的4mm/m。腹板与翼缘板连接焊缝进行磁粉检测，在距主梁端部2.5m处发现一处长度30mm的表面裂纹，已标注位置并拍照存档。端梁与主梁连接螺栓采用扭矩扳手检测，M24高强度螺栓实测扭矩值在650-700N·m之间，符合设计要求的680±30N·m，其中有2颗螺栓扭矩衰减至580N·m，已进行复紧处理。支腿垂直度偏差为1.2‰，小于2‰的允许值，底部连接钢板锈蚀面积占比3%，已清除锈迹并涂刷防锈底漆。

传动机构检查包括起升、运行、变幅等机构。起升机构电机运行电流在35-38A之间，额定电流40A，温升55K，符合F级绝缘要求。减速器油位在油标1/2-2/3位置，油样检测显示污染度NAS8级，铁谱分析发现直径5-10μm磨粒，计划下次保养时更换L-CKC220齿轮油。制动器制动间隙实测0.8mm，制动片厚度7mm（原厚10mm），制动轮径向跳动0.15mm，制动过程无明显滑移现象。卷筒绳槽磨损深度1.2mm，小于2mm的报废标准，钢丝绳固定端采用3个绳卡，方向正确，间距120mm，符合GB6067.1要求。运行机构车轮轮缘磨损量2.5mm，踏面剥离面积3cm2，均在允许范围内，轨道顶面磨损深度1.8mm，侧向间隙8mm，接头处高低差0.5mm。

电气系统检查涉及供电、控制、保护等回路。主电源电缆截面50mm2，绝缘电阻值200MΩ，滑触线支架间距1.5m，集电器碳刷磨损量15mm（原长40mm），压力弹簧弹力35N。控制回路PLC模块输入输出信号响应时间≤100ms，接触器触点烧蚀面积5%，辅助触点接触电阻0.03Ω。安全保护装置中，起升高度限位器在距上限位置0.5m时动作，超载限制器在110%额定载荷时报警，120%时切断起升电源，大车运行限位器动作距离1.2m，缓冲器压缩量30mm。紧急停止按钮动作电压降至0V，复位后系统恢复正常，各机构限位联锁保护功能有效。

液压系统检查针对油缸、管路、阀组等部件。变幅油缸活塞杆表面粗糙度Ra1.6μm，无明显划痕，密封件无渗漏，缸筒内壁圆度误差0.05mm，壁厚实测8mm（设计9mm）。液压油箱油位在液位计50%位置，油温45℃，过滤器压差0.3MPa（报警值0.5MPa），油液污染度NAS7级。多路换向阀各工况切换无卡滞，溢流阀调定压力25MPa（系统额定压力24MPa），保压试验10分钟压力降0.5MPa。高压胶管无老化龟裂，接头处无渗漏，弯曲半径大于3倍管径，管夹间距800mm，固定牢固。

安全附件检查覆盖吊钩、滑轮、制动器等部件。吊钩开口度实测18mm（原16mm），危险断面磨损量3mm（原30mm），颈部无塑性变形，防脱装置完好。滑轮槽底磨损量2mm，轮缘厚度减少1.5mm，转动灵活无卡滞，轴套间隙0.3mm。防风夹轨器夹紧力30kN，手动操作力250N，联锁限位有效，锚定装置插入深度150mm，锁定销可靠。缓冲器采用聚氨酯材料，压缩行程50mm，恢复性能良好，大车轨道端部止挡强度符合要求。

管理制度检查包括操作规程、维护记录、人员资质等内容。设备操作规程已根据GB/T3811-2008更新，包含12个典型工况操作流程，作业指导书配图28张。维护保养记录显示每月进行1次润滑，每季度检查1次制动器间隙，年度进行结构无损检测，其中2024年9月发现的小车轨道螺栓松动已及时紧固。操作人员持证上岗，2名司机持有Q2证书，在有效期内，近半年培训记录包含新法规宣贯、应急演练等内容。应急预案包含火灾、倾覆、触电等6种事故类型，配备2套应急救援器材，上月进行了起升机构突发坠落的应急演练，响应时间3分钟。

问题整改情况需详细记录。发现的32项问题中，5项重大隐患已立即停机整改，包括主梁裂纹打磨补焊（采用J507焊条，预热150℃，层间温度控制在200℃以下，焊后保温缓冷）、起升机构制动器更换（新制动片厚度10mm，调整间隙0.5mm）、电气系统老化线路更换（采用YCW-0.6/1kV电缆，穿镀锌钢管保护）。18项