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物料需求管理培训演讲人：日期:

CATALOGUE目录01概述与基础概念02MRP系统框架03需求计划流程04库存控制策略05实施与优化实践06应用案例分析

01概述与基础概念

定义与核心目标物料需求管理定义物料需求管理（MRM）是企业通过科学方法预测、计划和控制物料需求的过程，确保生产所需原材料、零部件及辅助物资的及时供应，同时优化库存水平。01核心目标一供需平衡：通过精准的需求预测和采购计划，实现物料供应与生产需求的动态匹配，避免缺料或库存积压。核心目标二成本控制：在保障生产连续性的前提下，降低采购成本、仓储成本及资金占用，提升企业整体运营效率。核心目标三协同优化：整合供应链上下游信息流，强化与供应商、生产部门的协作，实现物料全生命周期的高效管理。020304

生产连续性保障规范的物料需求管理流程可确保生产环节无缝衔接，减少因缺料导致的停工损失，直接影响交付周期和客户满意度。库存周转率提升通过动态调整安全库存和再订货点，避免过量采购造成的资金浪费，同时缩短物料在库滞留时间。风险应对能力建立弹性供应链机制，应对市场波动、供应商突发问题等不确定性因素，增强企业抗风险能力。数据驱动决策基于历史消耗数据和趋势分析，为采购策略、供应商评估提供量化依据，支持管理层科学决策。业务流程重要性

关键术语解析MRP（物料需求计划）一种基于主生产计划（MPS）和产品结构清单（BOM）的计算方法，用于确定何时采购何种物料及数量，分为MRPⅠ（物料计划）和MRPⅡ（制造资源计划）。安全库存为应对需求波动或供应延迟而设置的缓冲库存量，需结合物料重要性、采购周期及历史波动数据综合设定。经济订货批量（EOQ）在订货成本与库存持有成本之间取得平衡的最优单次采购量模型，需考虑需求稳定性、仓储能力等约束条件。提前期（LeadTime）从下达采购订单到物料入库的全周期时间，包括供应商处理、运输及质检环节，直接影响采购计划的制定精度。

02MRP系统框架

主要模块构成主生产计划（MPS）模块负责制定和调整生产计划，基于销售预测和实际订单数据，确定生产数量和时间节点，确保供需平衡。存储产品结构数据，定义原材料、半成品与成品的层级关系，支持多版本管理和变更追溯。实时监控原材料、在制品和成品库存水平，结合安全库存策略生成补货建议，避免缺料或积压。自动化采购订单生成，支持供应商绩效评估和交货跟踪，优化供应链响应速度。物料清单（BOM）管理模块库存控制模块采购与供应商协同模块

数据输入要求基础数据准确性包括物料编码、单位换算、工艺路线等静态数据需定期校验，确保系统计算结果的可靠性。实时库存更新要求仓库在收发料后及时录入系统，避免因数据延迟导致MRP运算偏差。需求预测精度销售部门需提供滚动12周的市场预测数据，并标注季节性波动或促销活动影响。生产能力参数维护设备产能、工时标准及瓶颈工序信息，以支持可行性分析和计划排程优化。

系统集成要点实现财务、人力资源数据的无缝流转，确保成本核算和资源调配的一致性。与ERP系统对接当产品设计变更时，自动同步BOM和工艺变更至MRP系统，减少人工干预错误。PLM系统联动将MRP输出数据导入BI平台，生成库存周转率、缺料风险等分析报表。商业智能（BI）工具整合通过EDI或API接口与供应商系统连接，实现采购订单、交货状态的实时共享。供应链平台集03需求计划流程

需求预测方法定量分析法通过历史数据建模，采用时间序列分析、回归分析等统计方法，预测未来物料需求量，适用于需求稳定的成熟产品。定性分析法依赖专家经验、市场调研或德尔菲法，结合行业趋势和客户反馈，预测新产品或波动性较大的物料需求。混合预测模型综合定量与定性方法，利用机器学习算法动态调整权重，提升预测精度，尤其适用于季节性波动或促销活动场景。

BOM（物料清单）结构化分层管理产品组件与原材料，明确主料、辅料、替代料关系，确保生产过程中物料追溯的准确性。多级BOM整合针对复杂产品，将子装配件与总装BOM关联，实现跨部门协同，确保采购计划与生产计划的匹配性。版本控制与变更管理建立BOM版本更新机制，记录工程变更（ECN）对物料需求的影响，避免因设计变更导致库存呆滞或短缺。物料清单管理

供应商协同计划根据物料供应周期、需求波动性设定动态安全库存阈值，平衡缺货风险与资金占用。安全库存策略采购订单优化结合经济订货批量（EOQ）模型，考虑折扣、运输成本等因素，制定最优采购批次与频率。基于需求预测与供应商产能，制定滚动采购计划，通过VMI（供应商管理库存）或JIT（准时制）模式降低库存成本。采购计划制定

04库存控制策略

库存分类标准ABC分类法根据物料的价值和使用频率，将库存分为A（高价值低数量）、B（中等价值中等数量）、C（低价值高数量）三类，优先管理高价值物料以优化资源分配。季