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生产现场管理设备保养维护与安全检查表(通用工具模板)
一、适用范围与应用场景
本工具模板适用于各类生产制造型企业(如机械加工、汽车零部件、电子装配、化工、食品加工等)的生产现场设备管理,涵盖通用机械设备、特种设备(叉车、压力容器等)、电气设备、自动化生产线等各类生产设施。具体应用场景包括:
日常班前/班后检查:由设备操作人员对设备运行状态、安全防护装置进行快速确认,保证设备处于正常待机或运行状态;
定期周/月度保养:由设备管理员或维修班组对设备关键部件、润滑系统、电气系统等进行系统性检查与维护;
专项安全检查:结合节假日、设备大修前、季节交替(如夏季高温、冬季防冻)等特殊时段,对设备安全功能进行全面排查;
新设备/维修后验收:对新安装设备或维修后设备进行功能与安全双重验证,保证符合生产要求。
二、设备保养维护与安全检查操作流程
(一)前期准备:明确目标与分工
制定检查计划:根据设备类型、使用频率、生产重要性,确定检查周期(日常、周、月、季度、年度),明确检查项目、标准及责任人(如操作工、维修工、设备管理员、安全员)。
示例:冲压设备日常检查由操作工班前执行,月度保养由维修工主导,安全防护装置专项检查由安全员*每季度组织。
准备检查工具与资料:
工具:万用表、测温仪、测振仪、扳手、螺丝刀、润滑脂、清洁布等;
资料:设备说明书、保养手册、历史检查记录表、安全检查标准清单。
安全确认:检查前保证设备已停机、断电(电气设备)或泄压(压力设备),悬挂“正在检修,禁止操作”警示牌,必要时设置安全围挡。
(二)分步执行:保养维护与安全检查同步开展
1.设备保养维护操作
根据设备类型,按“清洁-紧固-润滑-调整-更换”五步法执行,重点检查以下项目:
清洁:清除设备表面及内部的粉尘、油污、碎屑,保证散热孔、通风口无堵塞;
紧固:检查松动部件(如地脚螺栓、轴承盖、传动皮带张紧轮等),按扭矩要求重新紧固;
润滑:按设备润滑图表添加/更换指定型号润滑油(脂),检查油位、油质,避免缺油或污染;
调整:校准设备运行参数(如行程、压力、速度),保证机械传动部件间隙符合标准;
更换:检查易损件(如密封圈、滤芯、刀具、保险丝等),对磨损、老化部件及时更换并记录。
2.安全检查重点
围绕“人-机-环-管”四要素,逐项排查安全隐患:
设备本体安全:
防护装置:防护罩、安全门、联锁装置是否完好有效,无变形、缺失;
传动部件:联轴器、链条、齿轮等是否有防护罩,运转无异常声响、振动;
电气安全:线路绝缘层无破损,接地线可靠,按钮、指示灯功能正常,无漏电风险;
安全附件:压力表、安全阀、限位开关等是否在校验有效期内,动作灵敏可靠。
作业环境安全:
设备周围无杂物堆放,通道宽度≥1.5米,消防器材(灭火器、消防栓)在有效期内且取用方便;
照明、通风设施正常运行,无积水、油污地面(防滑措施到位);
特种设备(如叉车、起重机)作业区域设置警示标识,非作业人员禁止入内。
操作安全:
设备操作规程、安全警示标识是否清晰张贴在设备醒目位置;
操作工是否持证上岗(特种设备),是否按要求佩戴劳动防护用品(安全帽、防护眼镜、绝缘手套等)。
(三)记录与反馈:问题闭环管理
填写检查记录表:对照模板表格,逐项记录检查结果(正常打“√”,异常描述具体问题,如“主轴轴承异响,需更换润滑脂”),注明检查时间、人员及设备当前状态(运行/停机)。
问题分级与上报:
一般问题(如轻微油污、标签缺失):由操作工立即整改,并在记录表备注栏说明;
严重问题(如防护罩松动、漏电、安全阀失效):立即停机,上报设备管理员和安全员,制定临时防护措施,明确整改责任人及期限。
整改与复查:整改完成后,责任人需在记录表签字确认,设备管理员或安全员对整改结果进行复查,保证问题彻底解决后方可恢复使用。
(四)总结与归档:持续优化
每月汇总检查记录,分析高频问题(如某类设备易损件磨损周期短),优化保养计划(如缩短润滑周期、更换更优质配件);
定期组织设备操作与维护培训(如每季度一次),提升人员技能;
所有检查记录、整改报告、培训资料整理归档,保存期限≥2年,作为设备管理追溯依据。
三、生产现场设备保养维护与安全检查表(模板)
设备基本信息
设备编号
设备名称
规格型号
使用部门
安装位置
生产厂家
投用日期
最近大修日期
本月运行时长
检查周期
保养维护检查记录
检查日期
检查人员
序号
保养项目
检查标准
检查结果(正常/异常)
异常描述及处理措施
整改责任人
整改期限
复查结果
1
设备表面清洁
无油污、粉尘、杂物堆积
2
关键部位紧固
螺栓无松动,扭矩达标
3
润滑系统检查
油位正常,油质无乳化、杂质
4
传动部件运行
无异响、振动、卡滞
5
电气线路检查
绝缘层完好,无裸露、过热
6
易损件检查
无磨损、裂纹、老化
安
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