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【工作总结】质量部度工作总结

本年度质量部围绕公司“质量为先、持续改进、客户满意”的核心目标，全面推进质量体系建设、过程质量控制、供应商管理、客户投诉处理、质量培训及数据分析等重点工作，通过全员参与和系统施策，实现了产品质量水平的稳步提升，为公司经营目标的达成提供了坚实保障。

在质量体系建设方面，全年以ISO9001:2015和IATF16949:2016体系标准为框架，结合公司实际运营情况，持续优化质量手册、程序文件及作业指导书，确保体系文件的适宜性和可操作性。全年组织内部质量审核4次，覆盖研发、采购、生产、销售等所有部门，累计审核条款320项，发现不符合项45项，其中严重不符合项2项（涉及记录控制不规范和过程参数未及时更新），一般不符合项43项（主要集中在操作文件执行不到位、检验记录不完整等方面）。针对不符合项，制定了详细的整改计划，明确责任部门、整改措施和完成时限，通过跟踪验证，所有不符合项均在规定期限内完成整改，整改完成率100%，平均验证关闭周期缩短至5个工作日。外部监督审核中，顺利通过第三方认证机构的年度监督审核，未发现不符合项，体系运行有效性得到认可。同时，为适应汽车零部件产品线的拓展需求，重点深化IATF16949体系在焊接、装配等关键工序的应用，组织编制新版FMEA（潜在失效模式及后果分析）文件15份，更新控制计划20份，将关键工序的过程能力指数（CPK）目标值提升至≥1.33，通过季度过程能力验证，目前CPK≥1.33的工序占比已从去年的75%提升至85%，有效降低了过程波动风险。

过程质量控制环节，构建了“原材料检验—生产过程监控—成品检验”全链条质量管控体系，确保产品质量从源头到交付的全程可控。原材料检验方面，全年累计检验原材料批次5200批次，涵盖金属件、塑料粒子、电子元件等12大类物料，检验覆盖率100%。制定了详细的检验规范，明确关键物料（如发动机缸体、精密齿轮）的AQL（接收质量限）标准，采用“全检+抽检”结合的方式，对关键尺寸、硬度、成分等特性进行检测。全年发现原材料不合格批次32批次，不合格率0.61%，主要不合格项为尺寸超差（15批次，占比46.9%）、性能指标不达标（10批次，31.2%）、外观缺陷（7批次，21.9%）。针对尺寸超差问题，联合采购部与供应商技术团队开展专项攻关，通过优化模具设计参数（将某齿轮内孔加工模具的定位销直径从φ10.0mm调整为φ10.02mm），并增加首件三坐标检测环节，使该类物料不合格率从0.35%降至0.12%；针对性能不达标问题，对2家供应商的生产工艺进行现场审核，发现其热处理温度控制存在波动，推动供应商引入自动温控系统，将炉温波动范围从±5℃缩小至±2℃，相关物料不合格批次从月均2批次降至0.5批次。

生产过程质量控制中，实施“分层巡检+关键工序SPC监控”模式。质量部配置15名过程检验员，按车间划分责任区域，对装配、焊接、涂装等12个关键工序开展每2小时一次的巡检，巡检内容包括工艺参数（如焊接电流、涂装厚度）、操作规范性、设备状态等，全年累计巡检12000余次，发现工艺参数偏离标准280次（如焊接电流超出设定范围±10A）、操作不规范150次（如未按要求佩戴防护工具导致的零件划伤）、设备异常80次（如检测仪器精度超差），均现场要求生产班组停机整改，整改完成率100%，有效避免了批量不良的产生。在关键工序推广SPC（统计过程控制）技术，选取发动机缸体平面度、变速箱齿轮齿距等20个关键质量特性，通过数据采集终端实时收集生产数据，绘制控制图（X-R图、P图）进行趋势分析，全年触发过程异常预警120次，其中及时调整工艺参数解决115次，预警响应率95.8%。例如，在变速箱装配工序中，通过SPC监控发现某轴承压装力数据呈现连续7点上升趋势，质量工程师立即联合设备部检查压装机液压系统，发现液压油黏度下降导致压力不稳定，更换液压油并校准压力传感器后，压装力波动范围从±50N缩小至±20N，该工序不良率从0.2%降至0.05%。

成品检验环节，严格执行“自检+专检+入库复检”三级检验制度。生产班组完成产品加工后先进行自检，合格后提交质量部专检，专检采用全检与抽样检验结合的方式，对安全件（如刹车盘）实施100%全检，对一般件按GB/T2828.1-2012标准进行抽样（AQL=1.0）。全年检验成品批次8500批次，检验合格率99.8%，较去年提升0.2个百分点，不合格成品主要为外观瑕疵（10批次，占比55.6%）、性能测试不达标（5批次，27.8%）、包装标识错误（3批次，16.6%）。针对外观瑕疵问题，分析发现主要原因为周转过程中零件碰撞，通过优化车间物流路线（将装配线至检验区的周转距离缩短50米），并在周转箱内增加EVA泡沫分隔层，使外观瑕疵率从0.15%降至