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物流仓储管理作业规范与操作手册

一、总则

（一）目的

为规范公司物流仓储作业流程，明确各岗位职责，保证货物在存储、流转过程中的安全性、准确性和高效性，降低作业风险，提升仓储管理效率，特制定本手册。

（二）适用范围

本手册适用于公司所有仓储区域（包括常温库、冷藏库、危险品库等）及涉及仓储作业的全体人员，涵盖货物入库、在库管理、出库、异常处理等全流程作业。

（三）人员职责

仓库主管*经理：负责仓储作业的整体规划、资源调配、人员管理及重大异常情况的决策；监督本手册的执行，定期组织仓储作业复盘与培训。

仓管员*（含组长）：负责货物的入库验收、上架存储、库存管理、拣货出库、盘点等日常作业；保证账实相符，维护仓储区域整洁。

质检员*（专职/兼职）：负责入库货物的质量检验，出具检验报告；跟踪不合格货物的处理结果，保证符合质量标准。

叉车司机*（持证上岗）：负责货物的搬运、装卸作业，严格遵守操作规程，保证货物及人员安全。

调度员*（如涉及）：协调入库、出库车辆的到货与发货时间，优化作业流程，减少等待成本。

二、入库管理作业规范

（一）作业范围

货物从供应商处进入仓库，完成单据核对、质量检验、信息录入、上架存储的全过程管理。

（二）作业流程

1.入库准备

库位检查：仓管员*组长根据采购订单提前检查库位，保证库位清洁、无障碍，且符合货物存储要求（如冷藏库需提前预冷至规定温度）。

设备准备：叉车司机*检查叉车、液压车、托盘等设备状态，保证正常运行；准备必要的装卸工具（如手动液压车、打包带等）。

单据核对：仓管员提前获取采购订单、送货单，核对供应商信息、货物名称、规格型号、数量、到货日期等关键信息，如有疑问及时与采购部门主管确认。

2.货物接收

车辆引导：调度员*引导送货车辆至指定装卸区域，指挥车辆停靠，保证装卸通道畅通。

单据交接：仓管员与送货司机共同核对送货单信息，包括供应商名称、货物名称、规格型号、批次、数量等，确认无误后双方签字签收；如信息不符，当场在送货单上注明异常情况（如“数量短少5箱”“规格型号不符”），并立即上报仓库主管经理。

卸货作业：叉车司机按照仓管员指定的库位区域卸货，轻拿轻放，避免货物碰撞；卸货过程中如发觉包装破损、变形、受潮等情况，立即停止作业，通知质检员*检验。

3.质量检验

外观检查：质检员*对货物外包装进行检查，确认是否完好、标识（如生产日期、保质期、危险品标识）是否清晰、符合要求。

数量清点：根据送货单清点货物数量，采用“整批点数+抽检”方式（抽检比例不低于10%），如发觉数量不符，扩大抽检比例直至全检，并记录差异情况。

质量抽检：对货物内在质量进行抽检（如食品检查保质期、外观状态；工业品检查功能完整性等），不合格货物当场隔离，悬挂“不合格”标识。

检验报告：质检员*填写《入库验收单》，明确检验结果（合格/不合格）、检验日期、检验员等信息，并同步更新至仓储管理系统（WMS）。

4.信息录入

系统登记：仓管员*根据《入库验收单》信息，在WMS中录入入库货物数据，包括货物名称、规格型号、批次、数量、库位编码、供应商信息、生产日期、保质期（如需）等，保证信息准确无误。

标签打印：系统自动货物标签（含货物名称、批次、数量、库位等信息），仓管员*将标签粘贴于货物外包装显眼位置，便于后续管理。

5.上架存储

库位分配：仓管员*根据货物特性（如重量、尺寸、存储要求）及库位规划原则（重不压轻、大不压小、先进先出），合理分配库位，保证堆码稳固、存取方便。

货物上架：叉车司机*按照指定库位将货物运送至货架，堆码时遵守“五距”原则（墙距、柱距、顶距、灯距、垛距），保证消防通道畅通；同一库位货物需批次集中存放，便于先进先出管理。

上架确认：仓管员*在WMS中确认上架操作，更新库位状态，保证系统库位与实际存储一致。

（三）关键控制点

单据信息（采购订单、送货单）不一致时，严禁擅自接收，必须经采购部门*主管确认后方可处理。

包装破损或货物外观异常时，需暂停作业，由质检员*检验合格后方可入库；不合格货物按《异常情况处理规范》隔离并通知供应商退换货。

冷藏/冷冻货物需在卸货后30分钟内完成温度检测（如冷藏库温度需≤4℃），确认符合存储要求后方可上架。

三、在库管理作业规范

（一）作业范围

货物在库期间的存储保管、库位管理、库存盘点、货物养护、移位调整等日常维护作业。

（二）作业流程

1.库位管理

库位编码：仓库实行库位编码管理，编码规则为“区域号-货架号-层号-位号”（如A-01-02-03表示A区1号货架2层3号位），仓管员*需熟悉库位分布，保证快速定位。

动态更新：货物入库、移位、出库后，及时更新WMS中的库位信息，每月末组织库位盘点，保证系统库位与实际一致。

标识清晰：库位标签需固定于货架醒目位置，标注库位编码及存储货物类别（如“