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2026年现场管理标准化试题及详细答案

一、单选题（共10题，每题2分，合计20分）

1.在汽车制造业中，实施5S管理的主要目的是什么？

A.提高生产效率

B.降低库存成本

C.增强员工安全意识

D.改善车间环境质量

2.某电子厂推行目视化管理，以下哪项不属于目视化工具？

A.区域线标识

B.红牌作战

C.生产看板

D.作业指导书

3.在精益生产中，推动式生产（PushSystem）的主要缺陷是？

A.生产周期过长

B.设备利用率低

C.人工成本高

D.质量控制严格

4.某食品加工厂发现员工操作不标准，导致产品次品率高，应优先采取哪种措施？

A.加大处罚力度

B.重新培训操作技能

C.调整生产计划

D.更换生产设备

5.现场管理中，“标准化作业”的核心要素不包括？

A.作业流程

B.设备参数

C.员工绩效

D.作业环境

6.某机械厂推行“看板拉动”系统，其主要优势是？

A.减少库存积压

B.提高生产灵活性

C.增加生产批量

D.简化生产流程

7.在化工企业现场管理中，以下哪项属于“危险源辨识”的关键内容？

A.机器设备维护记录

B.化学品存储位置

C.员工请假情况

D.生产报表数据

8.某服装厂采用“快速换模”技术，其主要目的是？

A.提高设备利用率

B.缩短生产准备时间

C.降低物料损耗

D.增加产品种类

9.现场管理中，“PDCA循环”的“C”代表什么？

A.计划（Plan）

B.执行（Do）

C.检查（Check）

D.改进（Act）

10.某企业推行“全员参与”的现场改善活动，以下哪项措施最不合适？

A.设立改善提案箱

B.定期召开现场会议

C.仅由管理层决策

D.奖励优秀改善案例

二、多选题（共5题，每题3分，合计15分）

1.现场管理中，常见的“浪费”类型包括哪些？

A.过量生产

B.等待时间

C.不合理搬运

D.劣质材料

E.动作浪费

2.推行“目视化管理”需要哪些工具支持？

A.区域标识线

B.生产看板

C.红牌作战

D.电子监控系统

E.作业指导书

3.现场“5S管理”的具体内容有哪些？

A.整理（Seiri）

B.整顿（Seiton）

C.清扫（Seiso）

D.清洁（Seiketsu）

E.修养（Shitsuke）

4.实施“精益生产”需要关注哪些关键指标？

A.生产周期（LeadTime）

B.设备综合效率（OEE）

C.库存周转率

D.产品不良率

E.员工流动率

5.现场安全管理中，以下哪些属于“隐患排查”的内容？

A.设备安全防护装置

B.消防设施检查

C.员工操作规范

D.化学品存储合规性

E.仓库货物堆放稳定性

三、判断题（共10题，每题1分，合计10分）

1.现场管理的主要目标是提高生产效率。（×）

2.目视化管理可以通过颜色标识区分不同区域。（√）

3.推行精益生产会显著增加库存成本。（×）

4.标准化作业是现场管理的核心基础。（√）

5.现场改善活动只需要管理层参与即可。（×）

6.危险源辨识仅针对高风险行业。（×）

7.快速换模技术适用于单品种大批量生产。（×）

8.PDCA循环中的“A”代表改进（Act）。（√）

9.现场管理不需要考虑员工心理因素。（×）

10.5S管理的主要目的是减少生产成本。（×）

四、简答题（共3题，每题5分，合计15分）

1.简述现场管理中“标准化作业”的三个核心要素。

-作业流程：明确生产步骤和顺序。

-作业标准：规定操作规范和参数要求。

-作业环境：确保生产环境符合安全卫生标准。

2.现场管理中，“浪费”有哪些常见类型？简述其中两种浪费的改进方法。

-常见浪费类型：过量生产、等待时间、不合理搬运、劣质材料、动作浪费等。

-改进方法：

-过量生产：采用拉动式生产，按需生产。

-等待时间：优化生产布局，减少工序间等待。

3.简述现场管理中“全员参与”的必要性和实施方法。

-必要性：提高员工责任意识，促进持续改善。

-实施方法：设立改善提案箱、定期召开现场会议、奖励优秀案例等。

五、论述题（1题，10分）

结合实际案例，论述现场管理中“5S管理”的实施步骤及其对企业生产的积极影响。

答案要点：

1.实施步骤：

-整理（Seiri）：区分必要与不必要的物品，清除后者。

-整顿（Seiton）：科学布局，明确物品存放位置。

-清扫（Seiso）：清洁现场，保持设备干净。

-清洁（Seiketsu）：标准化清洁流程，形成制度。

-修养（Shitsuke）：培养员工良好习惯，持续坚持。

2.积极影响：

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