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温度控制在天然气储存中的应用与方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

针对温度波动（低温≤-160℃、常温波动≥10℃、高温≥40℃）导致的天然气储存压力异常、相变失控、设备腐蚀、能耗激增等问题，破解温控响应滞后、绝热性能衰减、安全冗余不足等痛点，构建“精准监测-智能调控-绝热防护-应急处置”的全流程温度控制体系。通过3-5年推进，实现不同储存方式温度控制精度±2℃，压力稳定率≥98%，设备故障率下降35%，能耗降低22%，安全事故发生率降至万分之一以下，形成“温控精准、安全可控、节能高效、长效稳定”的储存模式，保障天然气供应链安全与行业可持续发展。

（二）定位

本方案为天然气储存温度控制专项技术指南，衔接《天然气储存设施安全规范》《液化天然气（LNG）储存和运输安全技术规程》等法规标准，覆盖LNG储罐、CNG气瓶组、管道储气、地下储气库等主流储存方式，适用于天然气储存企业、设备制造商、运维单位、科研机构、监管部门，推动“标准引领、技术赋能、安全主导、全链协同”的治理格局。

二、方案内容体系

（一）温度对天然气储存的影响机制与控制方向

核心影响机制

天然气储存温度与压力强相关：LNG储存需维持-162℃低温，温度升高1℃导致饱和蒸气压上升约0.08MPa，超压易引发安全阀起跳；CNG常温储存（-20℃~40℃）中，温度每升10℃压力升高0.8~1.0MPa，超出气瓶额定压力（20MPa）引发安全风险；管道储气与地下储气库温度波动（昼夜温差≥10℃）导致气体热胀冷缩，引发管道应力疲劳、密封失效；高温（≥40℃）加速设备腐蚀与绝热材料老化，低温（≤-20℃）造成阀门卡顿、管道冻裂，影响系统密封性。

控制方向

建立“安全温度域（LNG：-165℃~-160℃、CNG：-20℃~40℃、管道/地下储气库：5℃~35℃）、预警域（偏离适宜范围±3℃）、应急域（偏离适宜范围±5℃）”三级管控；采用“监测升级+绝热强化+智能调控+安全防护”综合策略，聚焦绝热系统优化、温控设备升级、压力-温度联动、应急处置四大维度，实现全储存周期、全场景精准温度控制。

（二）重点储存方式与环节控制方案

1.LNG储存系统（低温储罐、输送管道、蒸发气回收装置）

温度影响特征：储罐绝热层破损导致冷损加剧，温度升高引发蒸发气（BOG）激增；管道低温冷缩产生应力裂纹，阀门低温密封失效；

控制方案：储罐采用真空粉末绝热+二次密封结构（漏热率≤0.015W/(m2?K)），罐内安装铂电阻温度传感器（测量精度±0.5℃）；设置BOG回收压缩机组，温度≥-158℃时启动回收，维持罐内压力≤0.6MPa；输送管道采用保冷管托+聚氨酯泡沫保温层，外层包裹防潮层，温度≤-165℃时启动电伴热防冻；储罐定期抽真空维护，保障绝热性能。

2.CNG储存系统（高压气瓶组、储气井、调压装置）

温度影响特征：环境温度升高导致气瓶内压力骤升，低温导致压力不足影响输出；储气井温差应力引发套管腐蚀，调压过程节流降温易形成冰堵；

控制方案：气瓶组加装温度-压力联动监测模块，温度≥35℃时启动强制风冷，≤-10℃时启动保温加热装置；储气井采用地埋式安装，利用土壤恒温特性缓冲温度波动，井口加装保温帽；调压装置前设置电伴热装置（温度≤5℃自动启动），避免节流降温结冰。

3.管道与地下储气库（长输管道、盐穴/枯竭气藏储气库）

温度影响特征：管道露天段昼夜温差大导致应力疲劳，冬季低温冻胀引发接口泄漏；地下储气库注采气温度差异（≥20℃）导致储层渗透率变化，影响储气效率；

控制方案：管道露天段采用聚氨酯保温层+防腐涂层，冬季包裹电伴热带（温度≤0℃启动）；地下储气库注气前预热至15℃~25℃，采气后冷却至环境温度，减少储层温度冲击；设置管道应力监测点，结合温度数据动态调整输气压力。

4.重点场景控制

沿海LNG接收站：储罐加装防波堤与遮阳棚，抵御高温暴晒与台风影响；低温管道采用海水喷淋辅助降温，应对夏季高温；

陆上CNG加气站：气瓶组布置在通风阴凉区域，配备移动降温设备，高温时段限制充装速率（≤0.5MPa/min）；

冬季储备库：LNG储罐启动强化保冷模式，管道伴热系统24小时监控；地下储气库优化注采节奏，避免低温采气引发储层冻堵。

（三）不同温度场景控制路径

1.低温场景（环境温度≤-20℃/LNG系统温度≤-165℃）

保温强化：LNG储罐启动备用绝热系统，管道加厚保温层，阀门加装保温套；CNG气瓶组启用岩棉保温罩，避免温度持续下降；

设备防护：定期检查低温密封件，更换老化填料；管道接口采用柔性连接，吸收冷缩