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2025年塑料制品工程师工作总结

2025年是我在塑料制品领域深耕的第七个年头，也是个人专业能力与行业认知实现跨越式提升的关键一年。这一年，我全程参与了5个重点项目的研发与量产导入，主导完成3项工艺优化方案，推动2类新型材料实现产业化应用，主导的“薄壁可降解餐盒翘曲控制技术”获公司年度技术创新奖。以下从技术攻关、项目落地、质量管控、团队协作及个人成长等维度，对全年工作进行系统总结。

一、技术攻关：聚焦痛点，突破材料与工艺瓶颈

年初，公司承接某头部餐饮品牌的可降解餐盒订单，要求产品壁厚从传统的0.6mm减至0.4mm以降低成本，但需同时满足“-20℃至100℃耐温不变形”“堆码承重5kg无压溃”“180天自然环境降解率≥90%”三项核心指标。前期试样中，薄壁化导致的翘曲问题尤为突出——首版模具试产的200件样品中，75%出现边缘上翘（最大翘曲量达3.2mm），远超客户要求的1mm公差。

为解决这一问题，我组建了跨部门攻关小组，从材料、模具、工艺三端同步切入：

1.材料端：原方案采用PLA（聚乳酸）+PBAT（聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯）共混体系（配比7:3），但PLA结晶速度慢，冷却过程中收缩不均易引发翘曲。通过实验对比，将PBAT比例提升至40%，并添加2%的纳米滑石粉作为成核剂，加速PLA结晶速率，同时增强材料刚性。

2.模具端：利用Moldflow2025新版本进行模流分析，发现原浇口设计（单点中心进胶）导致熔体流动路径过长，冷却时各区域收缩不同步。调整为四点对称进胶，缩短流动路径，同时在模具型腔边缘增加5组随形冷却水道（原仅2组），将冷却时间从12秒缩短至8秒，减少因冷却不均导致的内应力。

3.工艺端：将注射压力从80MPa提升至95MPa（但不超过材料降解临界压力100MPa），保压时间延长至5秒（原为3秒），确保熔体充分填充；同时引入“阶梯式冷却”工艺——前3秒模具温度保持50℃（促进结晶），后5秒骤降至20℃（快速定型）。

经过3轮试样验证，最终良品率从最初的25%提升至92%，翘曲量稳定控制在0.8mm以内，耐温测试（-20℃冷冻24小时+100℃热水浸泡30分钟）无变形，堆码测试（5kg持续24小时）无压溃，降解周期检测（模拟土壤环境）180天降解率达93%，完全满足客户要求。该技术方案后续被推广至公司其他薄壁可降解产品线，全年累计节省材料成本120万元（按年产能5000万件计算）。

二、项目落地：从研发到量产的全流程管控

除上述可降解餐盒项目外，我全年主导完成了“高透明PC婴儿奶瓶”“耐候性PE农用薄膜”2个重点新品的量产导入，参与完成“抗静电ABS电子器件外壳”项目的技术支持。其中，高透明PC奶瓶项目的落地过程最具挑战性。

客户需求为：透明度接近玻璃（透光率≥90%）、耐摔（1.5米自由落体无破裂）、耐化学性（耐奶渍、洗涤剂腐蚀）、符合FDA食品接触标准。PC材料本身透光率可达89%-92%，但传统注塑工艺易产生熔接痕、气纹等缺陷，影响外观；同时，PC的缺口敏感性高，薄壁处（瓶身厚度1.2mm）易脆裂。

针对透光率问题，我们优化了模具抛光工艺——型腔表面采用镜面抛光（Ra≤0.025μm），并在注射阶段采用“低速填充+高速保压”模式：填充阶段速度控制在30mm/s（避免熔体与模具摩擦产生气纹），保压阶段提升至80mm/s（减少收缩痕）。同时，引入“超干燥除湿系统”，将PC原料含水率从传统的0.02%降至0.01%以下（水分会导致高温下分解产生气泡），最终透光率稳定在91.5%以上。

耐摔性能方面，通过调整PC分子量分布（选用分子量3.5万-4.0万的中高分子量树脂），并添加5%的MBS（甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物）增韧剂，使材料缺口冲击强度从65kJ/m2提升至85kJ/m2。1.5米自由落体测试（钢质地面）100次无破裂，满足客户要求。

量产阶段，我们建立了“首件三检+过程巡检+成品全检”的质量管控体系：首件由工艺、质检、生产三方确认（重点检查透光率、壁厚均匀性）；过程中每2小时抽取5件进行熔接痕、气纹检测（使用50倍放大镜）；成品入库前全检外观（剔除划痕、色差）并抽检物理性能（每批次抽10件做冲击测试）。该产品自9月量产以来，客户退货率仅0.3%，复购率达85%，成为公司母婴类产品的核心增长点。

三、质量管控：从“事后检验”到“过程预防”的升级

2025年，我主导推动了公司质量管控体系的智能化转型，重点围绕“工艺参数数字化”“缺陷预测模型建立”“模具状态实时监控”三方面展开：

1.工艺参数数字化：将注塑机、挤出机的关键参数（温度、压力、速度、时间）全部接入MES系统，建立“工艺参数电子档案”。例如，针对不同材料（PL