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2025年摊铺机工程师工作总结

2025年，作为摊铺机工程师，我的工作始终围绕“精准施工、设备效能最大化、技术迭代优化”三条主线展开。全年参与8个重点工程项目，涵盖高速公路面层施工、城市快速路改造、机场跑道修复等不同场景，累计操作维护摊铺机12台次，主导完成4项技术改进，团队协作解决设备突发故障23次，实现关键施工段摊铺合格率100%、设备平均故障间隔时间（MTBF）提升28%的目标。以下从设备管理、技术创新、施工协同、能力提升四个维度，结合具体实践总结全年工作。

一、设备全周期管理：从“被动维修”到“主动预防”的转变

年初接手某省际高速改扩建项目时，团队面临两台进口摊铺机（型号ABG8820）连续3次因液压系统压力波动导致摊铺厚度偏差的问题。传统处理方式是故障后更换密封件或调整溢流阀，但短期内重复故障暴露了“头痛医头”的局限性。我牵头组建设备状态监测小组，针对液压系统建立“温度-压力-流量”三参数实时采集机制，利用项目部既有物联网平台接入传感器（采样频率10Hz），连续72小时跟踪设备运行数据。分析发现，故障集中出现在上午10点至下午3点（环境温度30℃以上），此时液压油温度持续超过75℃（设计阈值80℃），油液黏度下降导致泵组内泄漏量增加，最终影响执行机构压力稳定性。

针对这一规律，我们采取三项改进措施：一是在液压油箱加装风冷散热模块（新增散热面积0.8㎡），将油温峰值控制在68℃以内；二是更换高黏度指数液压油（ISOVG46升级为VG68），确保高温下油膜强度；三是优化操作流程，要求每工作2小时停机10分钟进行系统压力自检。实施后，该项目剩余32公里摊铺中未再出现因液压系统导致的厚度偏差，设备有效作业时间从日均8.2小时提升至9.5小时。

全年设备管理的核心突破在于建立“预防-监测-干预”闭环体系。除液压系统外，重点强化了熨平板加热系统的预防性维护：针对3台戴纳派克F184CS摊铺机，以往因煤气罐供压不稳定导致加热不均（温差达15℃），影响初始压实度。我们改用电磁感应加热模块替代传统煤气加热，通过PID控制器精确调节功率（精度±2℃），并在每块加热板内置温度传感器（误差±0.5℃），实时反馈至操作界面。改造后，熨平板预热时间从45分钟缩短至20分钟，初始压实度标准差由3.2%降至1.1%，单台班节省燃气成本约400元（按日均8小时计算）。

二、技术创新实践：智能化与工艺融合的探索

2025年是公司推进“智能建造”战略的关键年，摊铺机作为路面施工核心设备，其智能化升级是重点方向。我主导参与的“摊铺机数字孪生系统”研发项目，从3月启动至11月完成现场验证，实现了从“经验操作”到“数据驱动”的跨越。

系统开发初期，团队面临数据采集不全、模型精度不足两大难题。传统摊铺机仅能输出摊铺速度、振捣频率等基础参数，而影响摊铺质量的关键参数（如熨平板仰角、料位高度、沥青混合料温度）需额外采集。我们联合传感器供应商定制开发了多模态感知模块：在熨平板两侧安装倾角传感器（精度0.1°），在料斗加装激光雷达（测距精度±2mm），在螺旋分料器处嵌入红外测温阵列（覆盖1.2m宽度，精度±1℃）。通过CAN总线将23个传感器数据集成至车载工控机，采样频率提升至50Hz，单台设备日均产生数据量约12GB。

模型构建阶段，我们收集了近3年28个项目的历史数据（包括施工环境、材料参数、设备状态、质量检测结果），建立基于随机森林算法的摊铺质量预测模型。例如，当检测到混合料温度低于150℃（AC-20目标温度160±5℃）、料位高度低于螺旋分料器中心轴1/3时，模型会提前30秒预警“可能出现离析”，并推荐调整摊铺速度（从2.5m/min降至2.0m/min）或增加振捣频率（从60Hz提升至70Hz）。在某城市快速路项目中，该系统应用后，现场取芯检测的压实度标准差由2.8%降至1.5%，平整度（IRI）均值从1.2m/km提升至0.9m/km。

此外，针对夜间施工视觉盲区问题，我们在摊铺机前后加装了毫米波雷达（探测距离50m，角分辨率0.5°）与热成像摄像头（800×600像素），通过图像融合技术在操作界面生成360°全景视图。9月某机场跑道抢修项目中，夜间施工时段因视野受限导致的边部摊铺偏差（原平均偏差5cm）降低至1.2cm，大幅减少了人工修边工作量。

三、施工协同与质量控制：从“单机作业”到“全流程联动”的深化

摊铺机作业质量不仅取决于设备状态，更依赖与沥青拌合站、运料车、压路机的协同效率。全年参与的8个项目中，有5个存在“供料不连续”问题（占比62.5%），导致摊铺速度波动（最大波动幅度达1.5m/min），进而影响路面均匀性。

以某国道扩建项目为例，初期因拌合站生产能力（320t/h）与摊铺需求（380t/h）不匹配，运料车等待时间最长达45分钟