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2025年隧道掘进机技术员工作总结

2025年，我全程参与了西南地区某重点交通工程“云岭隧道”的TBM（全断面隧道掘进机）施工，同时兼顾公司3台主力设备的技术支持与升级工作。这一年，既是技术攻坚的一年，也是经验沉淀的一年。从应对复合地层掘进难题到推动设备智能化改造，从解决突发故障到培养新人团队，我始终以“精准操作、高效维护、创新提效”为核心，在实践中不断突破技术瓶颈，现将全年工作具体总结如下：

一、重点项目攻坚：复合地层下的掘进效率与安全双提升

云岭隧道全长12.8公里，是连接滇中与川南的关键通道，设计为单洞双线，最大埋深1100米。项目地质条件复杂，前5公里为强风化砂岩与泥岩互层，中间3公里穿越石英含量超70%的硬岩段（单轴抗压强度达200MPa），后4.8公里存在富水断层破碎带。作为主操作手兼技术负责人，我全程参与了TBM选型（选用Φ9.8米双护盾硬岩掘进机）、组装调试及掘进过程中的技术决策，核心难点集中在以下三方面：

1.硬岩段刀具磨损控制与更换策略优化

硬岩段掘进初期，刀具磨损速率远超预期——原本设计的滚刀在150MPa岩层中可掘进80-100米，实际在200MPa岩层中仅掘进30米便出现刀圈断裂、偏磨现象。连续3天因换刀停机，单日进尺不足5米，严重影响工期。

为解决这一问题，我联合设备厂家、地质组成立专项组：首先，通过三维扫描分析磨损刀具的受力分布，发现刀盘边缘刀具（1-3号刀位）因线速度高、接触应力集中，磨损量是中心刀的2倍；其次，对比不同刀间距（100mm、110mm、120mm）下的破岩效率，发现110mm间距在硬岩中可减少刀具相互干涉，降低单刀负载；最后，引入“动态换刀”策略——根据超前地质预报（TSP+地质雷达）预判岩层变化，提前20米调整刀盘转速（从6rpm降至4.5rpm）、推进力（从28000kN增至32000kN），并在掘进过程中通过刀盘扭矩、推进速度的实时波动（扭矩偏差＞15%时）触发刀具检查。

优化后，硬岩段刀具平均寿命提升至65米/把，换刀频率从每10米1次降至每20米1次，单日进尺稳定在8-10米，较优化前提高60%。全年硬岩段累计掘进2980米，节省刀具成本约180万元（原计划消耗刀具420把，实际消耗285把）。

2.断层破碎带防卡机与注浆加固技术突破

后段富水断层破碎带（累计长度1200米）施工中，TBM多次出现“卡机”风险：围岩自稳性差，掌子面坍塌导致护盾与围岩摩擦力激增（最大摩擦力达设计值的1.8倍），推进油缸压力超限报警。若处理不当，可能引发刀盘被埋、设备损坏的重大事故。

针对这一问题，我们采取“超前加固+动态支护”组合方案：一是将超前地质预报频率从每30米1次加密至每10米1次，结合水平钻探（每次钻深30米）精确判断破碎带范围及地下水压力；二是在破碎带前5米启动“双液注浆”（水泥-水玻璃浆），通过盾体预留的注浆孔向周围围岩注入，形成厚度1.5-2米的加固圈（72小时后围岩抗压强度从5MPa提升至15MPa）；三是调整掘进参数：降低推进速度至20mm/min（正常段40-60mm/min），提高刀盘转速至7rpm（利用旋转剪切力减少卡阻），同时开启护盾间隙监测（安装8个接触式传感器），实时调整推进油缸分组压力（偏差控制在±5%）。

通过以上措施，破碎带段未发生一起卡机事故，平均单日进尺保持在6米（行业同类地质条件下平均4米），且盾尾注浆量较设计值减少30%（因围岩加固效果好，漏浆量降低）。

3.长距离掘进下设备可靠性保障

云岭隧道掘进至7公里时，主驱动减速机出现异常振动（振动值达12mm/s，远超8mm/s的报警阈值）。停机拆解后发现，高速轴轴承滚道存在微裂纹，推测因长期高负载运行（减速机输入扭矩长期维持在设计值的90%以上）导致疲劳损伤。

为避免同类问题，我们建立了“设备健康度管理体系”：一是为关键部件（主驱动、推进油缸、皮带机）加装振动、温度、油液颗粒度在线监测传感器，数据接入TBM智能运维平台（自研系统）；二是制定“负载-时间”预警规则（如主驱动连续2小时负载＞85%时，系统自动提示降低推进速度）；三是优化润滑策略——将减速机润滑油更换周期从2000小时缩短至1500小时，并增加在线过滤装置（过滤精度从10μm提升至5μm）。

全年设备非计划停机时间累计28小时（2024年同期为85小时），主驱动、液压系统等核心部件故障率下降60%，保障了长距离掘进的连续性。

二、设备智能化升级：从“人工经验”到“数据驱动”的转型

2025年，我主导完成了公司2台旧型TBM的智能化改造，并参与1台新型设备的智能系统调试，核心目标是通过数据挖掘与算法优化，将操作经验转化为可复制的技术标准。

1.建立掘进参数数