机械挖孔桩支护施工技术方案.docxVIP

机械挖孔桩支护施工技术方案

一、机械挖孔桩支护施工技术方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制依据与目的

本方案依据国家现行相关规范、标准及项目设计要求编制，旨在明确机械挖孔桩支护施工的技术要点、工艺流程、安全措施及质量控制标准，确保施工过程安全、高效、优质完成。方案编制遵循《建筑桩基技术规范》（JGJ94）、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120）等规范要求，结合现场地质条件、周边环境及工期要求，制定科学合理的施工方案，为项目顺利实施提供技术支撑。方案目的在于指导施工全过程，实现施工目标，确保工程质量和安全。

1.1.2施工组织与资源配置

施工组织采用项目经理负责制，下设技术组、安全组、施工组、质检组等，明确各岗位职责，确保施工协调高效。资源配置包括机械挖孔机、装载机、混凝土搅拌站、吊车等主要设备，以及水泥、砂石、钢筋等材料，同时配备必要的监测仪器和安全防护设施。技术组负责施工方案细化与现场技术指导，安全组负责日常安全巡查与应急处理，施工组负责具体操作，质检组负责过程与成品检验，形成全方位管理机制。资源配置需根据施工进度动态调整，确保各环节衔接顺畅。

1.1.3施工现场条件分析

施工现场地质条件以中风化岩为主，局部存在软弱夹层，需采用分层开挖与支护措施。周边环境包括既有道路、管线及建筑物，需采取隔离防护及沉降监测，确保施工不影响周边安全。施工区域地形较为平坦，但需注意地下水位影响，制定排水措施。施工现场临时道路需硬化处理，满足重型机械通行需求，同时设置材料堆放区、加工区和办公区，合理规划场地布局，提高施工效率。

1.1.4主要施工技术措施

本方案采用机械挖孔结合人工修整的施工方法，重点控制开挖顺序、支护时机及混凝土浇筑质量。支护采用钢支撑体系，分步安装并及时施加预应力，确保基坑稳定。混凝土采用商品混凝土，分层浇筑并振捣密实，防止出现空洞或裂缝。施工过程中需进行地质核对与变形监测，及时调整支护参数，确保安全可控。技术措施需严格执行规范要求，并结合现场实际情况优化调整。

1.2施工准备与测量放线

1.2.1施工前准备

施工前需完成场地平整、临时设施搭建及施工便道修建，确保机械进出畅通。对施工人员进行技术交底和安全培训，明确操作规程和应急措施。组织设备进场调试，确保挖孔机、吊车等设备性能良好，满足施工要求。同时，检查原材料质量，确保水泥、钢筋等符合设计标准，为后续施工奠定基础。准备充足的排水设备，应对雨季或地下水位上涨情况。

1.2.2测量放线与定位

根据设计图纸，采用全站仪精确放样桩位，并设置控制点及保护措施。桩位放样误差控制在±20mm以内，确保桩孔位置准确。放样后进行复核，并绘制桩位平面图，标注桩号、轴线及高程控制点，方便施工过程中核查。同时，在周边建筑物及道路上设置沉降观测点，定期监测变形情况，确保施工安全。测量数据需记录存档，作为质量控制的依据。

1.3机械挖孔施工工艺

1.3.1开挖顺序与分层深度

机械挖孔采用分层分段开挖方式，每层深度控制在1.0m以内，防止塌方风险。开挖顺序自上而下进行，先挖中间后挖四周，确保孔壁稳定。分层开挖时需及时安装钢支撑，形成临时支护，防止孔壁失稳。开挖过程中注意观察地质变化，遇软弱层或流砂层时需采取加固措施，如增加支撑间距或改用人工辅助开挖。

1.3.2孔壁支护与监测

孔壁支护采用型钢支撑，支撑间距根据地质条件确定，一般控制在1.0-1.5m。安装时确保支撑垂直度及预紧力，防止变形或失稳。开挖过程中需进行孔壁变形监测，采用水平仪和测斜仪定期测量，发现异常及时加固。同时，加强地下水位观测，水位过高时需采取降水措施，防止浸泡孔壁。支护体系需与开挖工序紧密配合，确保安全可控。

1.3.3清理与修整

机械开挖完成后，采用人工清理孔底虚土和杂物，确保承载力满足设计要求。孔壁采用人工修整，确保平整度和垂直度符合规范，误差控制在±20mm以内。修整后的孔径和深度需复核，确保与设计尺寸一致，为后续钢筋笼安装和混凝土浇筑创造条件。清理和修整过程中需持续监测孔壁稳定，防止意外发生。

1.4钢筋笼制作与安装

1.4.1钢筋笼制作

钢筋笼采用工厂化集中制作，运至现场安装。主筋间距按设计要求绑扎，箍筋间距均匀，并设置垫块确保保护层厚度。钢筋笼长度根据孔深分段制作，接头采用焊接或机械连接，确保连接强度。制作完成后进行自检，检查尺寸、重量和焊缝质量，合格后方可运输。钢筋笼表面需清理干净，防止混凝土粘附影响质量。

1.4.2钢筋笼安装

钢筋笼吊装采用吊车进行，吊点设置在加强箍筋处，防止变形。安装时缓慢下放，确保位置准确，避免碰撞孔壁。钢筋笼底部需垫实，防止下沉或偏位。安装完成后进行固定，防止浇筑过程中移位。安装过程中需复核标高和位置，确保符合设计要求。安装完成后及时记录，作为质量验收