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现代压铸工艺技术操作文件

一、总则

本文件旨在规范现代压铸生产过程中的工艺操作，确保产品质量稳定、生产效率提升，并保障生产安全。文件内容适用于采用冷室压铸机进行铝合金压铸件生产的相关工序，涵盖从生产准备到铸件后处理的全过程。所有操作人员、技术人员及管理人员必须熟悉并严格遵守本文件规定，结合实际生产情况灵活运用，不断优化工艺参数，持续改进生产水平。

二、生产前期准备与检查

2.1压铸设备检查

每日开机前，操作人员需对压铸机进行全面检查。重点关注：

*合模系统：检查合模力是否符合工艺要求，导柱、导套润滑是否充足，有无异常磨损或卡滞现象。检查模板平行度及拉杆受力是否均匀。

*压射系统：检查压射缸、活塞杆有无泄漏，压射杆、锤头与料筒配合间隙是否在规定范围内，确保无明显拉伤或变形。检查储能器压力是否正常。

*液压系统：检查液压油液位、清洁度，油温是否在合理区间。各液压管路连接是否紧固，有无渗漏。

*电气控制系统：检查各按钮、指示灯、传感器是否灵敏可靠，急停装置是否功能正常。

*安全防护装置：确保安全门、光幕等安全设施完好有效，能正常触发停机保护。

2.2模具检查与安装

模具是压铸生产的核心工具，其状态直接影响铸件质量与生产效率。

*模具接收与检查：新模或返修模具到厂后，需检查模具型腔、型芯表面质量，有无裂纹、损伤或锈蚀。导柱、导套、顶针等活动部件应运动顺畅，无卡顿。冷却水道应畅通无阻，无堵塞或泄漏。

*模具安装：按照模具重量选择合适的吊装设备和吊具，确保吊装平稳安全。安装时注意模具定位销与压铸机模板定位孔的配合，紧固模具压板时应均匀受力，防止模具变形。

*模具预热：根据模具大小和合金种类，采用合适的预热方式（如电加热板、液化气喷枪）对模具进行预热。预热温度应逐步升高，避免局部过热，达到工艺要求的初始温度后（通常为150℃-300℃，具体依铸件结构和合金特性定）方可开始生产。

*冷却系统检查：连接模具冷却水管，确保水路畅通，流量和压力符合设定要求。检查各冷却回路是否独立可控。

*型腔清洁与润滑：生产前需彻底清洁模具型腔、型芯及分型面，去除油污、锈迹及残留杂物。对模具活动部位（如顶针、滑块）进行必要的润滑。

2.3原材料准备与检查

*铝合金液：确保所用铝合金锭成分符合铸件牌号要求。回炉料应严格控制比例，并进行充分除气、除渣处理。

*铝合金液温度：熔炼炉内铝合金液温度应控制在工艺规定范围内，确保其具有良好的流动性。测温仪表应定期校准，确保读数准确。

*金属液纯净度：加强熔炼过程中的精炼除气操作，减少铝合金液中的气体和夹杂物含量。

2.4辅助工具与耗材准备

*压铸涂料/脱模剂：根据铸件结构和模具特点，选择合适类型的水基或醇基涂料。涂料应搅拌均匀，浓度符合要求，喷涂装置工作正常，雾化效果良好。

*取件工具：根据铸件形状和大小，准备合适的取件钳、吸盘或专用取件装置，确保取件安全、平稳，避免损伤铸件或模具。

*喷雾装置：检查喷雾机械手的运动轨迹、喷雾时间、涂料用量是否可调并精确控制。

*其他：如坩埚、舀料勺、清理工具、防护用品（耐高温手套、护目镜、面罩等）应准备齐全并放置在指定位置。

三、压铸工艺参数设定与调整

压铸工艺参数的合理选择与精确控制是保证铸件质量的关键。操作人员应根据铸件结构特点、模具设计、合金特性及设备状况，设定并优化以下核心参数：

3.1压射参数（核心参数）

*慢速压射速度与行程：保证铝合金液平稳进入压室，避免卷吸空气。速度过低可能导致金属液降温过快，过高则易产生飞溅和卷气。

*快速压射速度（二速）：是影响铸件质量的关键参数之一，应足以在金属液凝固前充满型腔。速度过快易造成紊流、模具冲刷、铸件飞边过大；过慢则易产生浇不足、冷隔、氧化夹杂等缺陷。需根据铸件壁厚、复杂程度及流程长短综合设定。

*快压射转换点：即从慢速压射切换到快速压射的位置，应确保金属液覆盖压室浇料口后再切换，以防止卷气。

*建压时间（升压时间）：从充满型腔至建立最终保压压力的时间，应尽可能短，以保证在铸件凝固前施加足够的压力，提高铸件致密度。

*保压压力与保压时间：保压压力（比压）直接影响铸件的致密度和力学性能，应根据铸件材质要求和壁厚设定。保压时间以铸件浇口凝固为基准，过长影响生产效率，过短则保压效果不佳。

*压射力：由压铸机吨位和压射比压决定，应能满足模具锁模力要求及铸件成型所需比压。

3.2模具温度

模具工作温度应保持在一个稳定的合理区间。初始预热温度已在准备阶段完成，生产过程中通过冷却系统和间歇式加热（如局部火焰加热）来维持。模温过高易导致铸件粘模、脱模困难、晶粒粗大、表面氧化严重；模温过低则铸件易产生冷隔、浇