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基于ROTSY的弧焊机器人离线编程技术研究与实践

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业生产中，弧焊机器人扮演着举足轻重的角色，已然成为焊接自动化领域的核心设备。随着制造业对产品质量、生产效率以及生产柔性的要求日益严苛，弧焊机器人凭借其高度自动化、精准度高、稳定性强等优势，在汽车制造、航空航天、机械加工等众多行业得到了广泛应用。例如在汽车制造行业，弧焊机器人能够在高速运转的生产线上稳定地完成极为复杂的车身框架焊接任务，确保每一辆汽车都能符合严格的安全标准，为消费者提供可靠的出行工具；在航空航天领域，其能够完成航空零部件的高质量焊接，满足航空产品的高标准要求。

当前，弧焊机器人的编程方式主要包括在线示教编程与离线编程。在线示教编程作为一种传统的编程方式，在实际应用中暴露出诸多局限性。一方面，这种编程方式需要操作人员手动引导机器人完成一系列动作，过程中编程的精度极大程度上依赖于操作人员的技术水平和经验。不同操作人员的技能差异以及同一操作人员在不同时间的状态波动，都可能导致编程精度出现较大偏差，进而影响焊接质量的稳定性。例如，在一些对焊接精度要求极高的精密零部件焊接中，操作人员的细微操作差异可能会使焊缝的宽度、深度等参数出现波动，影响产品的性能和质量。另一方面，在线示教编程必须在机器人停止生产的状态下进行，这会占用大量的生产时间，严重降低生产效率。尤其是在大规模生产场景中，频繁的示教编程操作会导致生产线长时间停滞，造成巨大的经济损失。此外，对于一些复杂的焊接任务，如具有不规则形状焊缝的工件焊接，在线示教编程需要操作人员花费大量时间去规划路径和调整姿态，编程难度大且效率低下。

基于ROTSY（RobotOff-lineTeachingSystemofYASKAWA）的离线编程技术为解决上述问题提供了有效的途径。ROTSY是MOTOMAN机器人系列的专业离线编程软件，它利用计算机图形学技术，在计算机中构建机器人及其工作环境的三维模型，使编程人员能够在虚拟环境中进行编程操作，而无需实际操作机器人。这种编程方式具有诸多显著优势，能够显著提高生产效率。在虚拟环境中进行编程，不受机器人实际运行状态的限制，编程人员可以随时进行程序的编写、修改和优化，无需等待机器人停止生产，从而节省了大量的生产时间。同时，离线编程可以预先对焊接过程进行仿真模拟，通过模拟结果提前发现潜在的问题，如碰撞风险、路径不合理等，并及时进行调整和优化，避免了在实际生产中出现问题而导致的生产中断和成本增加。对于复杂的焊接任务，ROTSY强大的图形化编程功能和丰富的算法库能够快速准确地生成焊接路径和姿态规划，大大提高了编程效率和质量。此外，基于ROTSY的离线编程技术还具有良好的开放性和集成度，能够方便地与其他CAD/CAM软件、生产管理系统等进行集成，实现数据的共享和交互，为企业实现智能化生产提供了有力支持。综上所述，研究基于ROTSY的弧焊机器人离线编程技术，对于提高工业生产效率、降低生产成本、提升产品质量具有重要的现实意义，有助于推动制造业向智能化、自动化方向转型升级。

1.2国内外研究现状

弧焊机器人离线编程技术的研究在国内外都取得了一定的进展。国外的研究起步较早，从上世纪年代开始，美国、日本以及一些欧洲国家的研究所、大学以及一些公司在机器人的离线编程领域做了大量的研究工作，并取得了一系列成果。1986年，美国Tecnomatrix公司发布了RobCAD，这是一款关于机器人CAD和仿真系统的软件系统，在实际的机器人系统中得到了广泛应用。1987年，美国NASA与Rockwell共同研究开发了一套焊接机器人控制软件，其中离线编程系统是关键部分，该系统能够实现航天飞机部件的焊接作业，涵盖工作模块的建模、工艺参数的输入接口、焊接的数据库系统以及数据显示等功能。英国拉夫堡大学的Goh和Middle于1987年开发了机器人弧焊离线编程和焊接工艺专家系统WRAPS，主要包括建模、编程、数据库管理和在线编辑四个部分，但该软件系统图形显示功能尚不完善，缺乏路径规划和碰撞检测模块，焊接系统的参数设置也不够完善。土耳其METU的Balkan等人在AutoCAD的基础上开发了ProWeld，这是一款图形交互的离线编程系统，工件模型与焊接参数可自行设定，开放度较高，但由于没有机器人的仿真模块，还不能算是一套完整的机器人离线编程系统。日本大阪大学的前川仁等人对六自由度弧焊机器人进行研究，攻克了碰撞检测和干涉检查的问题，但由于未对弧焊机器人与变位机之间的协调问题进行研究，这些研究成果未能应用到实际中。Reynier和Hascoel利用五关节的焊接机器人在计算机上开发了一套具有图形功能的离线编程软件，该离线