CB_T 3911-2013 船舶除锈涂装工艺培训课件.pptxVIP

CB/T3911-2013船舶除锈涂装工艺培训课件汇报人：XXXXXX

目录02船舶除锈工艺技术01船舶除锈涂装标准概述03船舶涂装材料与配套体系04涂装施工工艺流程05质量检验与缺陷处理06安全环保与职业健康

01PART船舶除锈涂装标准概述

质量验收体系建立三级检验制度（自检、互检、专检），规定涂层干膜厚度测量需按CB/T3718-2016标准执行，验收数据必须包含环境温湿度、表面盐分含量等关联参数。表面处理等级标准严格规定钢材表面除锈等级需达到Sa2.5级（ISO8501-1标准），确保涂装前基材清洁度满足防腐涂层附着力要求，特别强调焊缝、边角等特殊部位的二次除锈处理。涂装工艺控制明确涂装施工环境参数（温度5-38℃、相对湿度≤85%）、涂层间隔时间、膜厚控制范围等关键工艺指标，要求采用无气喷涂工艺时喷枪压力需稳定在15-25MPa区间。CB/T3911-2013标准核心要求

标准适用范围与术语定义适用对象界定适用于500总吨以上钢质船舶的建造与维修涂装，延伸覆盖海上石油平台、港口起重机等海洋钢结构，明确排除铝合金、复合材料船体的涂装要求。01关键术语标准化重新定义二次除锈为经初步处理的钢材表面在涂装前进行的最终清洁作业，并细化闪锈、可溶性盐残留等术语的检测阈值（如可溶性盐≤50mg/m2）。工艺分类体系将涂装工艺划分为车间底漆施工、分段涂装、合拢后涂装三大阶段，每个阶段对应不同的表面处理等级（如分段涂装要求达到P1级粗糙度40-75μm）。特殊工况处理规定高盐雾区域（如压载舱）需采用超高压水喷射+真空回收工艺，并配套使用环氧改性涂料，其固体含量不得低于80%。020304

在防腐年限分级上采用相同体系（C5-M级对应ISO的高腐蚀环境），但增加热带海域特殊气候条件下的涂层配套方案，要求面漆耐候性指标提升20%。010203与其他国际规范的对比与ISO12944对标在表面盐分检测方面，CB/T3911采用布氏滴定法而非NACE的导电率法，且允许盐分上限比NACE标准严格15%，更适应中国沿海高盐环境。与NACESP0188差异针对压载舱涂装，完全采纳PSPC标准关于涂层检查员资质（NACECIP2级）、涂层破损率（≤2%）等要求，但在预处理阶段增加可溶性盐分预检环节。与PSPC协调性

02PART船舶除锈工艺技术

机械除锈（喷砂/高压水射流）采用压缩空气驱动磨料（如钢砂、铜矿渣等）冲击金属表面，适用于大面积除锈作业，清洁度可达Sa2.5级。需配套除尘设备以控制粉尘污染，作业效率约15-30m2/h。喷砂除锈技术利用200-300MPa高压水流剥离锈层，配备真空回收系统实现污水100%回收。符合GB/T43142-2023标准要求，作业效率不低于40m2/h，环保性优于喷砂工艺。超高压水射流技术喷砂设备需考虑磨料类型与空气压力匹配；高压水射流设备需验证泵机组额定压力（100-400MPa）与除锈喷头反冲力（≤200N）等参数。设备选型要点

化学除锈（酸洗/转化膜处理）采用盐酸或硫酸溶液溶解金属氧化物，适用于复杂结构件除锈。需控制酸液浓度（通常5-15%）和温度（40-60℃），处理后须中和残酸并钝化表面。化学除锈后需立即进行水洗、干燥等预处理，与涂装工序间隔不超过4小时，防止二次生锈。酸洗废液需经pH调节、重金属沉淀等处理；转化膜工艺需替代六价铬等有害物质，满足HJ2501-2010环保要求。通过磷化或铬酸盐处理生成保护膜，增强涂层附着力。磷化液总酸度需维持在15-35点，膜重1-5g/m2，符合CB/T3513-1993验收标准。酸洗工艺转化膜处理环保风险管控工艺配套性

除锈质量等级（Sa2.5/St3等）Sa2.5级标准按CB/T3230-2011规定，表面需完全去除氧化皮和锈蚀，允许残留5%轻微色斑。适用于重防腐涂层基材处理，清洁度检测需使用ISO8501-1比较样块。彻底清除松动氧化皮和锈层，显露金属基底光泽。适用于局部修补或非重要区域，作业效率仅0.2-0.5m2/h。根据CB/T4231-2013要求，船体水线以下区域强制采用Sa2.5级，上层建筑可选用St3级，需结合涂层体系设计确定。St3级手工除锈等级选择依据

03PART船舶涂装材料与配套体系

底漆防腐蚀性能底漆需含锌粉或铬酸盐等活性防锈颜料，形成电化学保护屏障，满足ISO12944-9标准中耐盐雾≥800小时、附着力≥5MPa（拉拔法）的要求，确保在海洋环境下对钢材基体的长效防护。底漆/中间漆/面漆性能要求中间漆机械强度中间漆需具备高膜厚（通常100-200μm）和抗冲击性（≥50cm·kg，GB/T1732），作为过渡层需与底/面漆相容，环氧云铁中间漆能有效阻隔腐蚀介质渗透并缓解涂层应力开裂。面漆耐候性面漆需通过