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叉车事故专项应急预案

一、总则

（一）编制目的

为建立健全叉车事故应急响应机制，规范应急处置流程，快速、有效控制事故扩大，最大限度减少人员伤亡、财产损失及环境影响，保障企业生产经营秩序稳定，依据相关法律法规及技术标准，制定本预案。本预案旨在实现“预防为主、快速响应、科学处置、持续改进”的应急管理目标，为叉车作业安全提供系统性保障。

（二）编制依据

法律法规：《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《特种设备安全法》《工伤保险条例》。

技术标准：GB/T44679-2024《叉车禁用与报废技术规范》、GB/T30038-2013《道路车辆电气电子设备防护等级》、GB36886《非道路移动机械排气烟度限值及测量方法》、HJ1014《非道路柴油移动机械污染物排放控制技术要求》、GB/T26950.1-2011《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（电动叉车）、GB/T26950.2-2011《爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备》（内燃叉车）。

内部文件：企业《安全生产管理制度》《叉车安全操作规程》《设备维护保养规程》等。

（三）适用范围

本预案适用于企业内部所有叉车（含平衡重式、前移式、侧面式、插腿式叉车及托盘堆垛车、三向堆垛车）在作业、维修、保养、转运等全流程发生的各类事故，包括但不限于侧翻、碰撞、货物坠落、人员碾压、机械伤害、火灾爆炸、电池泄漏、燃油泄漏等。覆盖仓库、车间、厂区道路、装卸货区域等所有叉车作业场所，涉及叉车操作人员、现场管理人员、维修人员及周边作业人员。

（四）工作原则

生命至上：坚持把人员生命安全放在首位，优先开展伤员救治和人员疏散，最大限度降低伤亡风险。

预防为主：强化日常安全管理、设备维护与人员培训，落实风险管控措施，从源头减少事故发生。

快速响应：建立扁平化应急指挥体系，明确响应流程和职责分工，确保事故发生后3分钟内启动应急处置。

科学处置：依据事故类型、等级及现场实际，采用专业救援技术和设备，避免盲目处置引发二次事故。

依法规范：严格遵循法律法规和技术标准要求，规范应急处置、报告、调查等全流程工作。

持续改进：定期开展应急演练和预案评估，结合事故案例优化预案内容，提升应急处置能力。

二、风险辨识与评估

（一）事故类型及特征

侧翻事故：占叉车事故总数的38%，多发生于转弯超速、坡道作业、载荷偏载、路面湿滑等场景。表现为叉车失去平衡侧翻，易造成驾驶员挤压伤害，若载荷散落可能引发二次碰撞或人员掩埋。

碰撞事故：占比29%，主要因视线盲区、操作失误、厂区道路交叉路口无警示标识、行人违规穿行等导致。碰撞对象包括人员、设备、建筑物、货架等，可能造成人员骨折、内脏损伤或设备设施损坏。

货物坠落事故：占比15%，多由超载、捆扎不牢、货叉定位不当、门架倾斜角度过大等引发。货物坠落易导致下方人员砸伤、设备损毁，若为易燃易爆物品可能引发连锁事故。

机械伤害事故：占比8%，涉及货叉挤压、链条缠绕、液压系统泄漏喷射、旋转部件卷入等，易造成肢体损伤、皮肤灼伤等。

火灾爆炸事故：电动叉车因电池短路、过充、穿刺引发电池起火；内燃叉车因燃油泄漏、排气系统高温引燃可燃物，爆炸风险集中于燃油箱、电池舱等部位。

泄漏事故：电动叉车电池电解液泄漏（腐蚀性）、内燃叉车燃油泄漏（易燃），可能造成人员化学灼伤、环境污染或火灾隐患。

其他事故：包括制动失效导致的失控事故、轮胎爆裂引发的侧滑事故、坡道溜车事故等，占比10%。

（二）风险源分析

设备风险：

不符合禁用条件：车架、门架存在塑性变形或裂纹；货叉磨损至设计值90%以下、定位锁失效；液压管路泄漏、起升链条裂纹；警示装置、护顶架、安全带等安全防护设施缺失或失效。

超期服役：额定起重量≤10000kg的叉车使用超15年，或额定起重量＞10000kg使用超20年；低温、腐蚀环境下未缩短使用年限。

排放超标：柴油叉车排气烟度不符合GB36886，或37kw及以上柴油机叉车污染物排放不符合HJ1014。

维护缺失：未按规程开展日常检查和定期保养，制动系统、转向系统、液压系统等关键部件性能下降。

人为风险：

操作人员未取得特种作业操作证上岗，或培训不合格即独立作业。

违规操作：超速行驶、酒后驾驶、疲劳作业、违规载人、载荷超限、野蛮装卸等。

安全意识薄弱：未佩戴个人防护用品、忽视现场警示标识、违规穿行作业区域。

应急处置能力不足：对突发情况判断失误，未掌握正确的避险和救援方法。

环境风险：

作业场地：路面不平整、坡度超标（超过叉车设计最大爬坡能力）、地面湿滑或有油污、照明不足、视线遮挡。

作业布局：作业区域狭窄、通道宽度不足、交叉路口无防撞设施、货架间距过小。

外部环境：高