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沥青混凝土路面再生应用技术研究：体系建构与工程实践

一、引言：再生技术的时代价值与研究语境

（一）行业背景与资源约束

在城市化进程迅猛发展的当下，交通基础设施的建设与维护面临着前所未有的挑战。我国沥青路面年养护维修量持续攀升，如今已超3000万吨。长久以来，传统的铣刨废弃模式占据主导，在道路维修过程中，大量旧沥青路面材料被直接废弃，这种方式不仅造成了资源的极大浪费，还加重了环境负担。据相关统计，每公里新建高速公路会产生约600吨建筑垃圾，其中大部分是可再利用的废弃材料。这些废弃材料若处理不当，会对土壤、地下水和大气环境造成严重污染。

沥青混凝土路面再生利用技术应运而生，成为解决这一难题的关键。该技术通过对旧沥青路面材料的循环利用，实现了砂石资源节约40%-60%，沥青消耗降低30%。这一显著的数据直观地展现了再生技术在资源节约方面的巨大潜力，为破解“建设-废弃-新建”的粗放模式提供了有效路径。它不仅有助于缓解资源紧张的局面，还能减少废弃物对环境的负面影响，促进道路建设与环境保护的协调发展，符合可持续发展的理念。

（二）技术演进与研究目标

沥青路面再生技术的发展历程漫长而丰富，从20世纪初起源的简单热拌再生，开启了沥青路面再生利用的探索之旅。早期的热拌再生技术，通过对旧沥青路面材料的加热、拌和，使其能够在一定程度上重新应用于路面铺设。随着时间的推移和技术的进步，到如今智能化冷再生技术的出现，再生工艺经历了三代技术迭代。每一次的技术变革都带来了性能的提升和应用范围的拓展，使得再生技术在道路工程中的应用更加广泛和深入。

在第一代热拌再生技术的基础上，第二代技术在设备和工艺上进行了改进，提高了再生混合料的质量和生产效率。而如今的第三代智能化冷再生技术，更是融合了先进的信息技术和自动化控制技术，能够实现对再生过程的精准控制，进一步提升了再生路面的性能和稳定性。

本文将深入聚焦于沥青混凝土路面再生技术，全面探讨其技术分类，深入研究如何优化性能以满足不同工程需求，以及分析其在各类工程中的适配性。通过构建一个覆盖“材料设计-工艺实施-效果评估”的全链条研究框架，旨在为沥青路面再生技术的进一步发展和广泛应用提供理论支持和实践指导，推动该技术在道路工程领域发挥更大的作用。

二、沥青混凝土路面再生技术体系解析

（一）核心技术分类与工艺特征

1.热再生技术集群

热再生技术集群是沥青混凝土路面再生领域中的重要技术类别，主要包含厂拌热再生与就地热再生这两种技术。

厂拌热再生技术，是将铣刨下来的旧料运输至专门的拌合厂。在拌合厂中，旧料会经历破碎与筛分等预处理工序，以保证其颗粒大小和质量符合后续生产要求。之后，按照旧料掺配30%-50%的比例，将旧料与新沥青、再生剂（如芳香分补充剂）进行热拌。热拌过程需严格控制温度，一般保持在150-180℃，在这个温度区间内，各种材料能够充分融合，从而使再生混合料达到良好的性能指标。该技术适用于中下面层铺筑，其生产出的混合料马歇尔稳定度可达8kN以上，能够为路面提供可靠的承载能力和稳定性。

就地热再生技术则是在现场对旧路面进行处理。通过红外/热风组合加热的方式，使旧路面迅速升温，升温速率通常控制在5℃/min，这样既能保证路面充分加热软化，又能避免过度加热导致材料性能受损。当路面软化后，立即对其进行翻松，翻松深度一般≤6cm。在翻松的同时，即时掺入5%-10%的新集料与再生剂，然后利用一体化设备，同步完成“加热-拌合-摊铺”的全过程。这种技术施工效率较高，可达2000㎡/日，并且旧料利用率达到100%，极大地提高了资源利用效率，减少了废弃物的产生。

2.冷再生技术集群

冷再生技术集群包含厂拌冷再生、就地冷再生和全深式再生这三种技术。

厂拌冷再生技术是在常温环境下，以乳化沥青（固含量55%-65%）或泡沫沥青（膨胀率20-25倍）作为结合料。将这些结合料与旧料（掺配比例60%-80%）、新集料充分拌合，形成具有一定强度和稳定性的半刚性基层材料。该技术生产出的材料CBR值≥80%，能满足基层的强度要求。与热再生技术相比，其工期可缩短20%，在一些对工期要求较高的项目中具有明显优势。

就地冷再生技术借助铣刨破碎设备，直接在现场对旧路面进行处理。处理过程中，掺入水泥（剂量3%-5%）或乳化沥青进行冷拌。再生深度可达15cm，主要适用于基层病害修复。经过再生处理后，路面的回弹模量较原结构提升15%-20%，有效增强了路面的承载能力和抗变形能力。

全深式再生技术则是一种更为全面的处理方式，它能够同步处理沥青层与部分基层，处理深度在20-30cm。在这个过程中，以水泥为主要结合料（剂量4%-6%），通过充分拌合，形成复合稳定基层