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钽铌压制成型工岗位工艺操作规程

文件名称：钽铌压制成型工岗位工艺操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于钽铌压制成型工岗位的操作，旨在规范钽铌材料的压制成型工艺，确保产品质量和操作安全。通过严格执行本规程，提高产品合格率，降低生产成本，保证生产过程的安全稳定。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员需穿戴符合国家标准的安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜和防尘口罩，必要时佩戴耳塞或耳罩，确保个人安全。

2.设备检查：

a.检查压机、模具等设备是否处于良好状态，无损坏、松动或异常。

b.确认设备润滑系统正常，油位充足。

c.检查压缩空气系统，确保压力稳定，无泄漏。

d.检查电气控制系统，确保电路连接正确，无短路或漏电现象。

3.环境要求：

a.工作场所应保持整洁，无杂物堆积，确保操作空间宽敞。

b.确保工作场所通风良好，避免有害气体积聚。

c.检查地面是否平整，无油污、水渍等，以防滑倒。

d.检查照明设施是否充足，确保操作人员视线清晰。

4.材料准备：

a.根据生产计划，准备所需规格的钽铌材料，确保材料质量符合要求。

b.检查材料表面是否有划痕、裂纹等缺陷，不合格材料不得使用。

5.工艺文件：

a.仔细阅读并理解工艺文件，确保操作步骤正确。

b.确认工艺参数，如压力、温度、时间等符合要求。

6.人员准备：

a.操作人员需经过专业培训，熟悉操作规程和设备性能。

b.操作人员应了解紧急情况下的应急处理措施。

三、操作步骤

1.材料摆放：将钽铌材料放置在平整的工作台上，确保材料表面清洁无污染。

2.模具安装：根据材料规格和成型要求，正确安装模具，确保模具位置准确。

3.设备预热：启动压机，预热至工艺要求的温度，保持温度稳定。

4.材料定位：将钽铌材料放置在模具内，确保材料居中，避免偏移。

5.压力设定：根据工艺文件设定合适的压力值，确保压力均匀。

6.加压成型：启动压机，缓慢加压至设定值，观察成型过程，防止材料破裂。

7.保持压力：在材料成型过程中，保持压力稳定，防止变形或开裂。

8.压力释放：成型完成后，缓慢释放压力，避免材料变形。

9.取出产品：打开模具，取出成型好的钽铌产品，检查外观质量。

10.检查尺寸：使用量具测量产品尺寸，确保符合工艺要求。

11.记录数据：记录生产过程中的关键数据，如压力、温度、时间等。

12.废料处理：将不合格的材料和废品按照规定进行分类处理。

13.设备清理：操作完成后，清理压机、模具和工作台，保持设备清洁。

14.工作总结：总结本次操作过程中的经验教训，为后续生产提供参考。关键点包括确保材料清洁无污染、模具安装正确、压力控制稳定、成型过程观察、尺寸检查准确等。

四、设备状态

操作过程中，设备的状态直接影响到产品质量和生产效率。以下是设备良好和异常状态的描述：

良好状态：

1.设备运行平稳，无异常振动和噪音。

2.压力、温度等工艺参数稳定，符合设定值。

3.电气控制系统工作正常，无短路、漏电现象。

4.压缩空气系统压力稳定，无泄漏。

5.润滑系统正常，油位充足，无油污泄漏。

6.设备各部件连接牢固，无松动现象。

7.模具表面光滑，无磨损或损坏。

8.工作台面平整，无油污、水渍等。

异常状态：

1.设备出现振动或噪音，可能存在轴承磨损或紧固件松动。

2.压力、温度等工艺参数波动较大，可能存在控制系统故障或传感器误差。

3.电气控制系统出现故障，如指示灯不亮、按钮失灵等。

4.压缩空气系统压力不稳定或泄漏，可能影响设备正常运行。

5.润滑系统油位不足或油污过多，可能影响设备润滑效果。

6.设备部件出现松动或损坏，如螺丝脱落、模具磨损等。

7.模具表面磨损严重，可能影响产品尺寸精度和表面质量。

8.工作台面不平整，可能影响材料摆放和产品取出。

在发现设备异常状态时，应立即停止操作，进行故障排查和维修，确保设备恢复正常状态后方可继续生产。同时，操作人员应熟悉常见故障的排除方法，以便在紧急情况下能够迅速处理。

五、测试与调整

1.测试方法：

a.尺寸测量：使用精度较高的量具，对成型后的钽铌产品进行尺寸测量，确保其符合设计要求。

b.压力测试：在设备上设置一定的压力，检查材料在压力作用下的成型效果，确保材料均匀受力。

c.温度测试：使用温度计检测设备在成型过程中的温度变化，确保温度稳定在工艺要求的范围内。

d.润滑效果检查：检查润滑系统是否正常工作，确保设备运行顺畅，无异常磨损。

e.电气系统测试：检查电气控制系统是否响应灵敏，确保设备