专用机床刀具几何参数选用专家系统：技术、设计与应用.docxVIP

专用机床刀具几何参数选用专家系统：技术、设计与应用

一、引言

1.1研究背景与意义

在机械加工领域，专用机床以其高效、精准的加工能力，在特定零件的生产中发挥着关键作用。而刀具作为专用机床实现切削加工的直接执行者，其几何参数的合理选择至关重要。刀具几何参数涵盖刀具角度（如前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等）、刃区型式及参数、刀面型式及参数以及刃形等，这些参数对切削过程产生多方面的深远影响。

从切削变形角度看，刀具几何参数直接决定了切削层金属的变形程度。例如，前角的大小会影响切削层金属的塑性变形，增大前角可减小切削变形，使切削更加轻快，但前角过大又会降低刀具强度。切削力方面，不同的几何参数组合会导致切削力的大小和方向发生变化。主偏角的改变会影响切削力在各个分力上的分配，对加工系统的稳定性产生影响。在切削温度上，刀具几何参数通过影响切削变形和摩擦，进而影响切削热的产生与传递。刀具磨损与几何参数也紧密相关，合理的参数能减少刀具磨损，延长刀具使用寿命，提高加工的经济性。

综合来看，刀具几何参数对切削加工生产率、刀具使用寿命、加工质量和加工成本有着显著的影响。选择合理的刀具几何参数，在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度，提高切削效率，降低加工成本。传统的刀具几何参数选择方法，往往依赖技术人员的经验，或是通过查找手册、运用经验公式计算来确定。然而，这些方法存在诸多局限性。经验判断因人而异，缺乏科学性和一致性，实际效益差异较大；手册和公式计算基于特定实验条件，难以适应现实中复杂多变的加工条件。随着制造业的发展，新加工材料不断涌现，新型刀具层出不穷，先进制造技术系统广泛应用，传统的参数选择方法已无法满足当今高效、高精度加工的需求。

专家系统作为人工智能领域的重要应用，能够有效地解决复杂问题。它基于领域专家的知识和经验，通过推理机制为用户提供决策支持。将专家系统引入专用机床刀具几何参数的选用中，具有重要的现实意义。专家系统能够整合大量的刀具知识和加工经验，避免人为因素导致的参数选择偏差，提高参数选择的准确性和科学性。面对复杂的加工工况和多样化的加工需求，专家系统可以快速分析各种影响因素，提供合理的刀具几何参数推荐，提高加工效率和质量。同时，专家系统还能够不断学习和更新知识，适应新的加工材料、刀具和工艺的发展，为专用机床的高效加工提供持续的技术支持。

1.2国内外研究现状

在国外，刀具几何参数的研究起步较早，取得了丰富的成果。德国、美国、日本等刀具制造强国，凭借先进的研发技术和深厚的理论基础，在刀具几何参数优化设计上处于领先地位。德国的山特维克可乐满公司深入研究切削过程中的力学和热学特性，建立了基于切削力、切削温度等多物理场耦合的刀具几何参数优化模型，能够根据不同的加工材料和工况，精准设计出具有最佳切削性能的刀具几何参数。美国肯纳金属公司利用计算机仿真技术，对刀具的切削过程进行模拟分析，通过改变螺旋角、前角、后角等几何参数，研究其对切削性能的影响规律，实现刀具几何参数的优化设计。在专家系统应用方面，国外也开展了大量的研究工作，将专家系统应用于刀具选择、切削参数优化等领域，取得了良好的效果。

国内在刀具几何参数研究和专家系统应用方面也取得了一定的进展。许多高校和科研机构通过理论分析、实验研究和数值模拟等方法，对刀具几何参数进行了深入探讨。哈尔滨工业大学的研究团队基于金属切削理论，建立了立铣刀切削力和切削温度的数学模型，并通过实验验证了模型的准确性，在此基础上对刀具的几何参数进行优化，提出了适用于不同加工材料的刀具几何参数设计方案。山东大学通过有限元分析方法，研究了螺旋角、前角等几何参数对立铣刀应力分布和变形的影响，为刀具的结构优化设计提供了理论依据。在专家系统应用方面，国内也开发了一些针对刀具参数选择的专家系统，但与国外相比，在系统的智能化程度、知识的完整性和准确性等方面还存在一定的差距。

然而，目前国内外的研究仍存在一些不足之处。在刀具几何参数与切削性能关系的研究中，虽然对一些常见的加工材料和工况有了较为深入的认识，但对于一些新型材料和复杂工况下的刀具几何参数优化研究还不够充分。在专家系统应用方面，现有的专家系统大多侧重于单一的刀具参数选择或切削参数优化，缺乏对整个加工过程的综合考虑，系统的集成性和通用性有待提高。此外，专家系统的知识获取和更新机制还不够完善，难以满足快速发展的制造业对刀具技术的需求。

1.3研究内容与方法

本文围绕专用机床刀具几何参数选用专家系统展开深入研究，主要内容包括以下几个方面：首先是专家系统的原理与关键技术研究，深入剖析专家系统的基本原理，探究知识表示、推理机制、知识获取等关键技术在刀具几何参数选用专家系统中的应用，为系统设计奠定理论基础。其次是专家系统的设计与实现，依据刀具