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Mg-9Zn-xAl镁合金：自孕育凝固机制与半固态压铸工艺的深度剖析

一、绪论

1.1镁合金研究背景与意义

镁合金作为目前工业应用中最轻的金属结构材料之一，以镁（Mg）为基体加入其他元素组成，其中镁的含量在90%左右，主要合金元素有铝、锌、锰、铁、铜、镍等。其具有较高的比强度、比刚度，以及良好的铸造、减震、切削加工和电磁屏蔽等性能，在航空航天、汽车、电子等众多领域得到了广泛应用。在航空航天领域，上海交通大学开发的JDM1和JDM2系列镁稀土合金，已被应用于空天飞行器、直升机、发动机、导弹、卫星等关键部件的研发与批产，在保证力学性能的前提下大幅度降低了零部件重量；在汽车领域，镁合金因其质量轻的特性，有助于实现汽车轻量化，降低能耗和排放，同时其良好的铸造性能和机械性能也使其适用于制造发动机缸体、变速箱壳体等零部件；在电子领域，镁合金的优良的切削加工性能和变形性能，使其成为3C产品外壳的理想材料，能满足产品轻薄化和高强度的需求。

随着各行业对材料性能要求的不断提高，开发新型高性能镁合金成为材料领域的研究热点之一。Mg-9Zn-xAl镁合金作为一种新型镁合金，通过合理调整Zn和Al的含量，可以在一定程度上改善镁合金的强度、硬度、耐腐蚀性等性能，具有广阔的应用前景。研究Mg-9Zn-xAl镁合金的自孕育凝固及半固态压铸工艺，对于深入了解该合金的凝固行为和组织性能演变规律，开发高性能镁合金材料和先进成形技术具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2ZA系镁合金研究现状

ZA系镁合金（Mg-Zn-Al系列镁合金）具有铸造性能优良、耐热性能好、成本低等特点，被认为是很有发展前途的镁合金系列。合金成分对ZA系镁合金的组织和性能有着显著的影响。Al元素的加入可以提高合金的强度、硬度和熔化范围，同时减少其腐蚀性，通过改变合金中的Al含量，可以实现一系列不同的强度和延展性。Zn与镁合金混合，并与杂质如镍和铁混合时，可以增强合金的耐腐蚀性。研究表明，在ZA73镁合金中，铸态组织中存在大量共晶组织，显微组织主要由α-Mg相和T相[Mg32(Al,Zn)49]组成，大部分沿晶界半连续分布，经过固溶和时效处理后，合金中的主要第二相依然为T相，但形态、数量和分布发生改变，从而影响合金的力学性能。

在实际应用方面，ZA系镁合金在航空、汽车等领域得到了一定的应用。在航空领域，其可用于制造一些非关键结构件，以减轻飞机重量，提高燃油效率；在汽车领域，可用于制造发动机缸盖、轮毂等零部件。然而，ZA系镁合金在应用中也面临一些问题，如室温下的塑性较低，高温下的蠕变性能有待进一步提高等，这些问题限制了其更广泛的应用。

1.3镁合金半固态成形工艺概述

1.3.1半固态成形原理与优势

半固态成形技术是20世纪70年代由美国麻省理工学院弗莱明教授根据球状非枝晶的奇异特性而研究开发出来的。该技术的原理是利用金属从固态向液态或从液态向固态两相转变过程中的半固态区的金属具有良好的流变特性而进行的金属成形。在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生固相的固-液混合浆料（固相组分一般为50%左右），即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称之为半固态金属的流变成形；如果将流变浆料凝固成锭，按需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热（即坯料的二次加热）至金属的半固态温度区（金属锭称为半固态金属坯料），利用金属的半固态坯料进行成形加工的方法为触变成形。

与传统的液态成形工艺相比，半固态成形工艺具有诸多优势。首先，半固态成形的温度比传统铸造工艺的温度要低得多，不仅能耗低，而且由于合金在凝固时已释放了部分结晶潜热，能减轻对模具的热冲击，较大地提高了模具的使用寿命；其次，半固态浆体成型压力低，易于制备大件，成型速度快，能够制造结构和外形复杂的零部件；再者，半固态浆体的凝固收缩小，铸件尺寸精度高，机械加工和切削加工量少，可以生产薄壁零件，实现近净成形；此外，半固态成形得到的组织细密均匀，一般为微细的等轴晶组织，消除了传统铸件中的粗大树枝状晶体和柱状晶体，铸件内部气孔、疏松、偏析等缺陷大为减少，半固态浆料充型时，呈层流形式平稳地流入型腔内，不会形成湍流和溅射，既有利于减少气体的卷入和氧化、提高铸件内部与表面的质量，还可以减轻对模具的热冲击和表面冲刷，力学性能也更高。凡是相图上有固液两相区的合金系都可以进行半固态成型，如铁基、铝基、镁基、钛基、铜基等合金，且该工艺可实现连续流水化和自动化生产，过程可控性较强。

1.3.2自孕育半固态成形工艺

自孕育半固态成形工艺是一种新型的半固态成形技术，其原理是利用合金自身的成分和组织特