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结晶器保护渣的性能和特性

1.简介

在连铸生产中结晶器保护渣起着主要作用。保护渣从结晶器顶部加入，向下

移动逐步形成烧结层，熔融层和液渣层（见图1）。液渣渗入结晶器铜板与坯壳

之间，润滑坯壳。但是，大部分的液渣进入铜板与坯壳之间后，遇水冷结晶器铜

板凝结并形成玻璃状的固态渣膜（大约2毫米厚）。薄液渣膜（大约0.1毫米厚）

与坯壳一起移动并为其提供液态润滑。同时，玻璃渣也可部分结晶。一般认为固

渣膜附在结晶器壁上，或者如果移动，一定比坯壳的速度慢得多。结晶器振动防

止坯壳粘结在结晶器上。固渣膜的厚度和特性决定水平热传递。总之，液渣膜控

制润滑，固渣膜控制水平热传递。

图1：结晶器内形成的各种渣层

一般认为液渣层厚度dpool应超过振幅，才能保证保护渣渗透良好（如坯壳的

润滑），一般建议采用厚度10毫米。液渣层厚度影响渗入结晶器铜板与坯壳之

间的液渣量和从钢水进到液渣中的夹杂物数量。

连铸生产中保护渣有下列功能：

1）防止弯月面钢水被氧化

2）保温，防止弯月面钢水表面凝结

3）提供液渣润滑坯壳

4）对浇铸钢种提供最佳水平热传递

5）吸附钢水中的夹杂物

所有上述功能都很重要，但在日常生产中最重要的润滑和水平热传递。影响

保护渣性能的基本因素如下：

·浇铸条件（拉速，V，振动特性）

c

·钢种和结晶器尺寸

·结晶器液位控制（可导致振痕等）

·钢流，其紊动可导致多种问题，如气泡和夹渣

由此可见，要有效执行上述工作需要优化保护渣的物理性能。

结晶器保护渣的构成如下：70%(CaO+SiO)，0-6％MgO，2-6%

2

AlO，2-10％NaO(+KO),0-10%F带有其他添加物，如TiO,ZrO,BO,LiO

232222232

和MnO。碱度（％CaO/%SiO）范围为0.7-1.3。碳以焦碳，碳黑和石墨方式加入

2

（2-20%），1）可控制保护渣的熔化速度，2）可在结晶器上部形成CO（g），防

止钢水氧化。碳以固定碳方式存在于保护渣中，因而可防止保护渣结块，直到最

后氧化掉。这是控制保护渣熔化速率的机理。

2.结晶器保护渣的性能和功能

润滑和保护渣消耗

液态结晶器保护渣可润滑铸坯。如果保护渣完全在结晶器下部结晶，就失去

了液态润滑，就会发生许多问题（如龟裂）。因而铸坯润滑很重要。公式（1）中

液体摩擦力为F，V是结晶器速度，A是结晶器的面积。由此可见摩擦力减小，

1m

粘度η减小，液渣膜厚度d增加。

1

F=Aη(V-V)/d(1)

1mm1

由于到角部的距离增加，摩擦力增加，因而保护渣消耗量Q提供一种测量

s

润滑的方法，主要取决于结晶器的大小。板坯中的摩擦力大方坯摩擦力方坯摩

擦力，并随钢水的粘度增加而增加。保护渣消耗量Q一般按公斤/吨钢计算。采

t

-2

用公式（2）将Q转化为Q，保护渣公斤/m(结晶器)。

ts

*

Q＝fQ76/R=dρ