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钢板墙施工工艺

钢板墙是一种兼具支护、防渗、承重及防护功能的新型施工结构，采用钢板作为核心主材，通过拼接、固定、回填等工序形成完整墙体，广泛应用于基坑支护、地下工程防渗、河道护坡、临时围挡、厂房车间隔断及市政基础设施防护等场景。其施工具有工期短、施工便捷、整体性强、可回收利用（部分场景）、适应性强等优势，能有效应对复杂地质及施工环境。本文结合工程实践，详细阐述钢板墙的完整施工工艺，涵盖施工准备、核心工序、质量控制、常见问题处理及安全环保要求，确保施工全过程标准化、规范化，保障钢板墙施工质量及使用性能。

一、施工前准备

（一）技术准备

1.复核施工图纸及设计文件，明确钢板墙的设计尺寸（高度、厚度、长度）、钢板型号（常用Q235、Q355钢板，厚度6-20mm，根据受力需求确定）、拼接方式（焊接、螺栓连接、锁口连接）、嵌入深度、支护参数及防渗要求，结合现场勘察资料（地质、水文、地下管线分布），编制专项施工方案，明确施工流程、分区划分、机械设备配置、质量控制要点及应急措施，报监理单位、设计单位审批通过后实施。

2.现场勘测放线，采用全站仪、水准仪进行精准定位，根据设计轴线放出钢板墙的边线、中心线及标高控制桩，每隔10-15m设置一桩，曲线段加密至5-8m；标注钢板插入深度控制线、顶面标高控制线，在钢板墙两侧设置临时水准点，间距≤80m，定期复核标高及轴线，确保放线精度，避免钢板墙尺寸、位置偏差。

3.进行地质勘察与试验，对施工区域的土壤进行取样检测，确定土壤类别、承载力、地下水位、含水量等指标，判断是否存在软土、流沙、地下障碍物等复杂地质条件，为钢板插入方式、固定措施及防渗方案的确定提供依据；对作业人员进行全面技术交底，重点强调钢板拼接、插入、固定及焊接（或螺栓连接）的操作要点，确保操作人员熟练掌握施工工艺及质量要求。

4.明确施工依据，严格遵循《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）等相关标准，结合工程实际调整施工参数，确保施工质量符合规范及设计要求。

（二）材料准备

1.主材选择与检验：核心主材为钢板，优先选用符合设计要求的Q235或Q355热轧钢板，钢板表面无锈蚀、无裂纹、无变形、无夹层，尺寸偏差符合规范要求（厚度偏差≤±0.5mm，长度、宽度偏差≤±10mm）；钢板进场前需抽样复检，重点检测钢板的材质、厚度、抗拉强度、屈服强度等指标，提供第三方检测报告，不合格钢板严禁进场使用。

2.辅材准备：根据拼接及固定方式，准备配套辅材，包括焊接材料（焊条、焊丝、焊剂，型号与钢板材质匹配，如Q235钢板选用E43系列焊条）、连接螺栓（高强度螺栓，等级8.8级及以上，配套螺母、垫圈）、锁口件（用于钢板锁口拼接，材质与钢板一致）、防渗材料（膨润土、防水卷材、密封胶，用于防渗要求的钢板墙）、防腐材料（防锈漆、面漆，用于钢板防腐处理）、支护材料（型钢、锚杆、锚索，用于钢板墙固定及支护）等；辅材需符合相关质量标准，进场后核对规格、数量、型号，妥善储存。

3.材料加工与处理：根据施工图纸要求，对钢板进行切割、折弯、钻孔等加工，加工精度符合设计要求（切割偏差≤±3mm，折弯角度偏差≤±2°，钻孔位置偏差≤±2mm）；加工完成的钢板需进行除锈处理（手工除锈、机械除锈或喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级及以上），除锈完成后及时涂刷第一道防锈漆，避免二次锈蚀；需拼接的钢板，提前加工拼接接口，确保接口平整、贴合紧密。

4.材料储存：钢板分类堆放于指定场地，堆放高度≤1.5m，底部垫方木防潮、防变形，不同型号、规格的钢板分开堆放，设置明显标识；焊接材料、螺栓、锁口件等辅材存放于防雨、防潮、通风的仓库，焊接材料按批次存放，严禁使用受潮、过期材料；防腐材料、防渗材料存放于阴凉通风处，远离火源、热源，避免暴晒、破损。

（三）设备准备

准备齐全施工所需机械设备，提前调试到位，确保运行正常，主要包括：钢板切割机（等离子切割机、火焰切割机，用于钢板切割）、折弯机（用于钢板折弯加工）、钻孔机（用于钢板钻孔）、电焊机（手工电弧焊机、埋弧焊机，用于钢板焊接）、螺栓扳手（扭矩扳手，用于高强度螺栓紧固）、打桩机（振动打桩机、液压打桩机，用于钢板插入）、挖掘机（用于场地平整、土方开挖及回填）、起重机（用于钢板转运及吊装）、全站仪、水准仪、卷尺、焊缝检测尺、超声波探伤仪（用于焊缝质量检测）、除锈设备（喷砂设备、角磨机，用于钢板除锈）等；所有设备进场前需检查验收，操作人员需持证上岗，严禁非专业人员操作设备，焊接、起重等特种作业人员需具备相应特种作业资格证书。

（四）现场与基底准备

1.施工环境控制：施工温度宜为-5℃-35℃，避免雨