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压力机（生产线）操作工岗位设备操作规程

文件名称：压力机（生产线）操作工岗位设备操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于本生产线压力机操作工岗位，旨在规范压力机操作流程，确保生产安全、高效。规程内容包括设备操作、维护保养、安全注意事项等，以保障操作人员人身安全和设备完好。通过严格执行本规程，提高产品质量，降低生产成本。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合规定的劳动防护用品，包括安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜、耳塞等，确保在操作过程中的人身安全。

2.设备检查：

a.检查压力机各部件是否完好，包括压力缸、模具、安全阀、液压系统等；

b.检查液压油是否充足，油质是否合格，油路是否畅通；

c.检查电气控制系统是否正常，按钮、开关、指示灯等是否完好；

d.检查紧急停止按钮是否灵敏，确保在紧急情况下能够迅速切断电源。

3.环境要求：

a.工作区域应保持整洁，无杂物堆积，确保操作空间；

b.工作环境应通风良好，温度适宜，避免高温或低温对设备操作的影响；

c.电气设备应远离水源，防止触电事故发生；

d.确保生产现场有足够的照明，以便操作人员清晰观察设备运行状态。

4.操作人员应熟悉设备操作规程和相关安全知识，通过培训考核后，方可进行独立操作。

5.在操作前，操作人员应阅读设备操作手册，了解设备性能、操作步骤及注意事项。

6.确认设备处于正常状态，一切准备工作就绪后，方可开始操作。

三、操作步骤

1.启动设备：打开电源开关，确认液压系统启动正常，观察压力表显示是否在正常工作范围内。

2.设定参数：根据生产需求，通过控制面板设定所需的工作压力、行程、速度等参数。

3.模具安装：将模具正确安装在压力机上，确保模具与工件接触面平整，避免偏移或损坏。

4.加载工件：将工件放置在模具上，确保工件位置准确，避免因工件摆放不当导致设备损坏或事故发生。

5.启动压力机：按下启动按钮，启动压力机进行压制或剪切操作。

6.监控过程：操作过程中，密切观察压力表、行程显示等，确保压力和行程符合设定参数。

7.停止操作：完成压制或剪切后，按下停止按钮，关闭压力机。

8.取出工件：待压力机完全停止后，小心取出工件，避免因操作不当导致工件损坏或伤人。

9.清理设备：操作结束后，清理设备周围的废料和污物，保持设备清洁。

10.关闭设备：关闭电源，释放液压系统压力，确保设备处于安全状态。

关键点：确保设备启动前所有检查项目无误，操作过程中严格遵守设定参数，注意观察压力和行程变化，避免超负荷运行。操作完毕后，及时关闭设备，防止意外事故发生。

四、设备状态

在操作过程中，设备的状态分为良好和异常两种情况。

良好状态：

1.设备运行平稳，无异常振动和噪音。

2.压力表显示稳定，液压系统压力符合设定值。

3.电气控制系统响应迅速，按钮、开关、指示灯等均正常工作。

4.设备各部件无漏油、漏气现象，液压油清洁无杂质。

5.工作台面平稳，模具固定牢固，无松动或偏移。

异常状态：

1.设备出现振动或噪音，可能是轴承磨损、齿轮啮合不良或液压系统压力不稳定。

2.压力表显示波动或异常，可能存在液压系统泄漏、安全阀故障或压力调节不当。

3.电气控制系统反应迟钝或失灵，可能是电路故障、传感器损坏或控制面板问题。

4.液压油出现浑浊或有异味，可能是油质劣化、污染或油温过高。

5.工作台面不稳定或模具松动，可能影响工件质量或造成设备损坏。

发现异常状态时，应立即停止操作，进行初步检查，必要时联系维修人员处理。在未排除故障前，不得继续操作设备，以防止事故发生。定期对设备进行维护保养，有助于保持设备良好状态，延长设备使用寿命。

五、测试与调整

1.测试方法：

a.压力测试：通过调整压力设定值，观察压力表显示，确保压力机在设定范围内稳定运行。

b.行程测试：设定行程参数，观察行程是否准确到达预设位置，确保设备动作精确。

c.速度测试：调整速度设定，检查压力机在不同速度下的运行状态，确保速度控制稳定。

d.液压系统测试：检查液压油流量，确保液压系统在正常工作状态下无泄漏。

e.电气系统测试：检查电气控制系统，确保所有电气元件工作正常，无短路或过载现象。

2.调整程序：

a.压力调整：根据生产需求，调整压力设定值，确保压力机在正常工作范围内运行。

b.行程调整：通过行程设定，调整压力机的工作行程，确保工件加工精度。

c.速度调整：根据工艺要求，调整压力机的运行速度，保证生产效率和工件质量。

d.液压系统调整：检查液压油泵、阀、管路等，确