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沉井基础典型工程案例分析

一、泰州长江大桥中塔沉井基础（“神州第一沉井”）

1.案例背景

泰州长江大桥是江苏省“五纵九横五联”高速公路网的核心过江通道，东距江阴大桥57公里、西距润扬大桥66公里，主桥为世界首创的2×1080米三塔两跨悬索桥——中塔采用纵向人字型、横向门式框架钢塔（高度世界第一），其基础需承受主缆巨大拉力、船舶撞击力及复杂水文荷载。项目初期曾对比“沉井基础”与“群桩基础”：沉井刚度大、抗震抗撞性能优，且比群桩节省37%造价，最终选定沉井方案，建成后成为世界入土最深的水中沉井基础，为深水巨型沉井施工提供标杆。

2.工程概况

沉井核心参数：平面为圆角矩形（长58m、宽44m，相当于半个足球场），总高度76m（相当于25层楼），底高程-70m（入土深度超70m）；下部38m为双壁钢壳混凝土结构，上部38m为钢筋混凝土结构，分12个隔舱，总混凝土用量约10万m3，自重超5000t。地质水文条件：桥位位于长江扬中感潮河段，水面宽2.2km，水深19m，最大流速2.5m/s（受径流与潮汐双重影响）；河床覆盖层厚200m，以粉细砂、中砂、粗砂为主，300年一遇洪水下局部冲刷高程达-59.57m，需将沉井底面置于-70m砾砂持力层（避开冲刷影响）。施工流程：分“钢沉井工厂制作→岸边接高→整体浮运→定位着床→混凝土接高与下沉→清基封底”六大阶段，采用“不排水吸泥下沉”工艺，2007年12月精准着床，2008年8月沉至设计标高，9-10月完成11m厚封底（1.9万m3水下混凝土）。

3.案例分析

（1）难点1：深水感潮河段的沉井定位与着床感潮河段水流方向多变、流速大，沉井（5000t）浮运至墩位后易偏移，且河床冲刷严重（局部冲刷深近60m），需确保着床位置精准且避开冲刷区。应对措施：首创“钢锚墩导向定位系统”：在墩位上下游170m设定位锚墩，沉井迎水面通过上下两层拉缆连接锚墩滑车组，南北侧设6个边锚，形成“主拉缆+边锚”协同定位体系，控制浮运偏移≤5cm；提前开展冲刷模型试验：委托河海大学、南京水科院做河工模型试验，确定“沉井首次下沉至-26m（避开表层冲刷）、汛前沉至-60m稳定深度”的施工窗口期，着床时向下游预偏18cm（抵消上游冲刷导致的偏移趋势）。

（2）难点2：超深砂层的高效取土与姿态控制沉井需穿越55m砂层（粉细砂至粗砂），传统吸泥设备效率低，且12个隔舱取土不均易导致沉井倾斜（设计要求垂直度≤1/300）。应对措施：采用“空气吸泥+高压射水”组合工艺：12个隔舱各配1套吸泥设备，砂层中用高压射水将砂体液化后再吸泥，取土效率提升至200m3/h；动态GPS监控与信息化施工：布设“动态GPS测量系统”，实时采集沉井顶面坐标、垂直度数据，按“高则多取、低则少取”原则调整各隔舱取土量，终沉时垂直度达1/360（优于设计标准）。

（3）难点3：大体积混凝土的温控与封底质量沉井封底厚度11m（分6次浇筑）、承台厚度6m，均为大体积混凝土，易因水化热产生裂缝；水下封底需确保无渗漏（防止江水渗入井内）。应对措施：混凝土配合比优化：采用低水化热水泥，掺加粉煤灰与矿粉（双掺技术），降低水化热峰值（≤60℃）；承台分3层浇筑（每层2m），预埋冷却水管（通水循环降温），控制内外温差≤25℃；封底施工“先中后边”：先封中间2个隔舱（形成稳定核心），再对称封周边隔舱，每个隔舱浇筑时用导管法（导管间距≤3m）确保混凝土密实，封底后渗漏量≤0.1L/(m2?d)。

4.经验教训

前期地质与水文试验是基础：若未开展冲刷模型试验，可能因低估冲刷深度导致沉井着床后被冲蚀，本项目通过试验节约工期2个月，避免返工损失；创新装备与信息化结合是关键：“钢锚墩定位”“动态GPS”等技术使沉井终沉偏移仅12.7cm（上游）、6.5cm（横江向），扭转角14.9′，证明大型沉井姿态控制需“装备+数据”双支撑；工期与汛期的协同管理不可忽视：长江汛期（6-9月）流速大、冲刷强，本项目通过“汛前沉至-60m稳定深度”的计划，避免汛期施工风险，为后续项目提供“汛期前完成关键工序”的管理范式。

二、甬舟铁路西堠门大桥4号主塔嵌入式沉井基础（世界首创）

1.案例背景

甬舟铁路西堠门大桥是世界在建最大跨度斜拉悬索协作体系公铁两用桥（主跨1488m，连接宁波-舟山），建成后将填补舟山不通铁路的空白，推动宁波舟山一体化。大桥金塘侧4号主塔位于西堠门水道（