120万吨双立井提升主井提升设备的选型计算【毕业论文】.docxVIP

研究报告

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120万吨双立井提升主井提升设备的选型计算【毕业论文】

一、项目背景与需求分析

1.矿井概况及提升系统设计要求

矿井概况：

某煤矿位于我国北方地区，矿井设计年产量为120万吨，采用立井开拓方式。矿井主井深度达1000米，采用双立井提升系统。矿井主井负责原煤的提升，副井负责井下材料、设备和人员的升降。矿井采用机械化开采，生产水平为-300米至-600米。矿井内共有7个采区，其中主采采区位于-450米水平，采用长壁后退式采煤法。矿井通风采用中央并列式通风系统，矿井空气负压为-3000Pa。

提升系统设计要求：

1.提升能力：根据矿井年产量120万吨，以及矿井生产能力计算，主井提升能力需达到每天12000吨。考虑到安全系数，提升能力设计为每天15000吨。

2.提升高度：主井深度为1000米，提升高度设计为1000米，以满足矿井开采需求。

3.提升速度：根据矿井生产实际情况，主井提升速度设计为4米/秒，副井提升速度设计为2.5米/秒。

4.井筒直径：主井井筒直径设计为8.5米，副井井筒直径设计为7.5米，以适应提升设备的运行。

5.提升机类型：主井提升机采用双滚筒提升机，副井提升机采用单滚筒提升机。

6.电气控制系统：提升系统采用先进的电气控制系统，实现自动化、智能化管理，提高生产效率。

7.安全保护系统：提升系统配备完善的安全保护系统，包括钢丝绳断裂、提升机过载、井筒跑车等安全保护装置，确保矿井安全生产。

案例：

以我国某大型煤矿为例，该矿井采用双立井提升系统，主井井筒深度为950米，副井井筒深度为700米。主井提升能力为每天15000吨，提升速度为4米/秒；副井提升能力为每天10000吨，提升速度为2.5米/秒。该矿井提升系统采用先进的电气控制系统和安全保护系统，实现自动化、智能化管理，提高了矿井的生产效率和安全性。在近几年的生产过程中，该矿井的年产量稳定在120万吨以上，为我国煤炭产业的发展做出了重要贡献。

2.提升设备选型原则及标准

(1)提升设备选型原则

在矿井提升设备选型过程中，需遵循以下原则：

-符合矿井生产需求：提升设备的选型应满足矿井的生产能力、提升高度、提升速度等基本要求，确保矿井生产效率。

-安全可靠：提升设备应具备完善的安全保护装置，如钢丝绳断裂、提升机过载、井筒跑车等保护系统，确保矿井生产安全。

-经济合理：在满足生产需求和安全可靠的前提下，选择性能优良、价格合理、维护成本较低的设备，实现经济效益最大化。

-先进适用：优先选择先进的技术和设备，以提高矿井生产效率和降低能耗，同时考虑设备的适应性和可维护性。

-环保节能：提升设备应具备环保节能特性，减少对环境的污染，降低能源消耗。

(2)提升设备选型标准

提升设备选型需满足以下标准：

-提升能力：提升设备的设计能力应大于矿井的实际需求，一般取实际需求能力的1.1-1.2倍，以确保生产过程中的稳定运行。

-提升高度：提升设备应具备足够的提升高度，以满足矿井开采深度要求，一般取矿井深度加20-30米作为提升高度。

-提升速度：提升速度的选择应综合考虑矿井生产能力、井筒直径、提升机类型等因素，一般取2-4米/秒，具体速度可根据矿井实际情况进行调整。

-井筒直径：提升设备应适应井筒直径，井筒直径一般与提升机直径相匹配，确保设备正常运行。

-电气控制系统：提升设备的电气控制系统应满足自动化、智能化管理要求，具备远程监控、故障诊断等功能。

-安全保护系统：提升设备的安全保护系统应满足国家标准和行业规定，确保矿井生产安全。

(3)案例分析

以我国某大型煤矿为例，该矿井采用双立井提升系统，主井井筒深度为950米，副井井筒深度为700米。在提升设备选型过程中，根据矿井生产需求，主井提升机选型为2.5米/秒，副井提升机选型为2米/秒。提升机采用双滚筒结构，主井提升能力为每天15000吨，副井提升能力为每天10000吨。电气控制系统采用先进的PLC控制技术，具备远程监控、故障诊断等功能。安全保护系统包括钢丝绳断裂、提升机过载、井筒跑车等保护装置，确保矿井生产安全。通过科学合理的选型，该矿井提升了生产效率，降低了能耗，实现了经济效益的最大化。

3.提升设备选型影响因素分析

(1)生产能力和产量

矿井的生产能力和产量是提升设备选型的重要依据。不同矿井的生产能力和产量需求决定了提升设备的提升能力、提升速度和提升次数等参数。例如，一个年产100万吨的矿井可能需要每天提升能力达到15000吨的设备，而一个年产200万吨的矿井则可能需要更高的提升能力。

(2)井筒参数

井筒的直径、深度和结构形式对提升设备的选型有直接影响。井筒直径决定了提升机、提升钢丝绳和提升容器的大小；井筒深度影响了提升机的提升高