拱桥防腐施工方案.pdfVIP

拱桥防腐施工方案

一、施工筹备

1.1技术方案定制

材料选型：针对拱桥不同结构部位的腐蚀环境差异，采用分层防腐体系设计。

钢结构主体采用环氧富锌底漆（80μm）+玻璃鳞片胶泥中间层（200μm）+聚氨

酯面漆（120μm）三层防护体系，其中环氧富锌底漆锌含量≥80%，玻璃鳞片胶

泥固体含量≥90%，聚氨酯面漆耐候性指标需满足5年光泽保持率≥80%。混凝土

结构表面采用渗透型环氧树脂封闭底漆（60μm）+改性聚脲弹性涂层（150μm）

复合体系，针对水下墩柱区域额外增加2mm厚氯丁橡胶防水层。

工艺设计：将拱桥划分为拱肋区、桥面系、墩柱区及连接节点四个施工单元，

每个单元采用区域隔离-表面处理-分层涂装-封闭验收的流水作业模式。高空作

业采用电动升降吊篮（作业高度30m，承重400kg）与蜘蛛人悬吊系统组合方案，

其中拱肋顶部曲率半径＜1.5m的区域采用人工刷涂，平面区域使用高压无气喷涂

机（工作压力22-25MPa）施工，喷涂效率控制在80-100㎡/h。

1.2资源统筹部署

设备配置：配备喷砂除锈设备（石英砂粒径0.5-1mm，压缩空气压力0.6-

0.8MPa）、真空粉尘收集系统（过滤效率≥99.5%）、自动温湿度监测仪（测量

精度±2%RH）、电火花检漏仪（检测电压3000-15000V连续可调）、干膜测厚

仪（分辨率1μm）。针对特殊部位处理，配置超声波清洗机（功率1500W）和

热风干燥机（温度调节范围50-120℃）。

材料储备：按照施工总量的130%储备各类涂料，其中环氧富锌底漆需储存于

5-35℃通风环境，聚氨酯面漆需单独存放并远离火源。建立材料追溯系统，每批

次涂料进场时核查出厂合格证、检测报告及环保认证文件，抽样检测锌含量、粘度

及干燥时间等关键指标。

人员组织：组建由项目经理、技术负责人、安全监督员及各专业施工班组构成

的项目团队。施工人员需持证上岗，其中特种作业人员（高空作业、涂装工）需通

过专项考核，岗前培训内容包括SL/T105-2025规范要点、涂料特性及应急处理

措施，培训考核合格率需达到100%。

二、施工技术方案

2.1表面预处理

钢结构处理：采用Sa2.5级喷砂除锈，表面清洁度需达到GB/T8923.2-2008

标准要求，除锈后2小时内完成底漆涂装。对于焊接飞溅物、焊瘤等缺陷，采用

角磨机（配备80目砂轮片）进行打磨处理，圆弧过渡半径≥2mm。表面粗糙度控

制在50-80μm，使用粗糙度对比样块进行现场评定，每200㎡检测不少于3处。

混凝土处理：首先采用高压水枪（压力15-20MPa）清除表面浮浆、苔藓及

油污，对蜂窝、麻面等缺陷采用聚合物水泥砂浆（抗压强度≥30MPa）修补，修

补厚度超过5mm时应分层施工，每层间隔≥24小时。裂缝宽度＞0.2mm时，采

用环氧树脂压力注浆处理，注浆压力控制在0.2-0.4MPa，固化后进行表面打磨平

整。

特殊节点处理：螺栓连接部位需拆卸清洗，螺纹处涂抹石墨润滑脂保护，安装

后采用密封胶（位移能力±25%）进行防水处理。伸缩缝区域先填充聚乙烯泡沫棒

（直径大于缝宽2mm），再施打聚硫密封胶（邵氏硬度60±5A），胶层宽度控

制在10-15mm。

2.2防腐涂装施工

底漆施工：环氧富锌底漆采用无气喷涂，喷嘴口径0.4-0.5mm，喷涂距离

30-50cm，湿膜厚度控制在100-120μm。施工环境温度需在5-38℃之间，相对

湿度≤85%，钢板表面温度高于露点温度3℃以上。每道涂层实干后（≥4小时）

进行附着力检测，划格法测试附着力≥5MPa，不合格区域需彻底清除后重新涂装。

中间层施工：玻璃鳞片胶泥采用抹涂施工，分两层涂抹，第一层厚度100μm，

待表干（≥6小时）后涂抹第二层至设计厚度。施工时采用专用抹刀按同一方向涂

抹，搭接宽度≥50mm，表面采用消泡滚筒处理以消除气泡。固化24小时后进行

电火花检测（检测电压5000V），确保无针